Baskı Parlaklığını Etkileyen Mürekkep Faktörleri
1Mürekkep film kalınlığı
Bağlayıcıdan sonra mürekkebin emilimini en üst düzeye çıkarmak için kağıtta kalan bağlayıcı hala mürekkep filminde tutulur ve bu da baskının parlaklığını etkili bir şekilde artırabilir.Mürekkep filmi ne kadar kalınsa, kalan bağlayıcı da o kadar fazla olur ve baskının parlaklığını artırmaya o kadar yardımcı olur.
Mürekkep filminin kalınlığının artmasıyla parlaklık ve aynı mürekkebin artmasına rağmen, mürekkep filminin kalınlığı ile farklı kağıt baskı parlaklığının oluşması ve değişmesi farklıdır.Mürekkep filmindeki yüksek parlaklıktaki kaplama kağıdı incedir, mürekkep filmi kalınlığının artmasıyla baskı parlaklığı artar ve azalır; bunun nedeni, mürekkep filminin kağıdın kendisini orijinal yüksek parlaklıkta maskelemesi ve parlaklık tarafından oluşturulan mürekkep filminin kendisidir. kağıt emilimi ve azaltılması;Mürekkep filminin kalınlığının kademeli olarak artmasıyla birlikte, yüzeyde tutulan bağlayıcı malzemelerin sayısındaki artıştan sonra, bağlayıcı malzemenin emilmesi üzerine kağıt temel olarak doymuş hale gelir ve parlaklık sürekli olarak iyileşir.
Kuşe karton baskılarda mürekkep filmi kalınlığının artmasıyla parlaklık çok hızlı bir şekilde artarken, mürekkep filmi kalınlığı 3.8μm'ye çıktıktan sonra mürekkep filmi kalınlığının artmasıyla parlaklık artık artmayacaktır.
2Mürekkep akışkanlığı
Mürekkep akışkanlığı çok büyük, nokta artıyor, baskı boyutu genişliyor, mürekkep katmanı inceliyor, baskı parlaklığı zayıf;Mürekkep akışkanlığı çok küçük, çok parlak, mürekkebin aktarılması kolay değil, aynı zamanda baskıya da elverişli değil.Bu nedenle daha iyi bir parlaklık elde etmek için mürekkebin akışkanlığını kontrol etmeli, ne çok büyük ne de çok küçük olmalıdır.
3Mürekkep dengeleme
Baskı işleminde mürekkep seviyesi iyidir, ardından parlaklık iyidir;zayıf tesviye, çekilmesi kolay, bu durumda parlaklık zayıftır.
4Mürekkepteki pigment içeriği
Mürekkebin yüksek pigment içeriği, mürekkep filmi içinde çok sayıda küçük kılcal damar oluşturabilir.Ve bu çok sayıdaki ince kılcal tutma özelliği, malzemeyi bağlama yeteneği, fiber boşluğunun kağıt yüzeyindeki malzemeyi bağlama yeteneğinden çok daha büyüktür.Bu nedenle, düşük pigment içeriğine sahip mürekkeplerle karşılaştırıldığında, yüksek pigment içeriğine sahip mürekkepler, mürekkep filminin daha fazla bağlayıcı tutmasını sağlayabilir.Yüksek pigment içeriğine sahip mürekkeplerin kullanıldığı basılı malzemenin parlaklığı, düşük pigment içeriğine sahip mürekkeplere göre daha yüksektir.Bu nedenle mürekkep pigment parçacıkları arasında oluşan kılcal ağ yapısı, baskının parlaklığını etkileyen temel faktördür.
Gerçek baskıda, baskının parlaklığını arttırmak için parlak yağ yönteminin kullanılması, bu yöntem mürekkebin pigment içeriğini arttırma yönteminden tamamen farklıdır.Uygulamada baskının parlaklığını arttırmak için bu iki yöntem, mürekkebin bileşenlerine ve baskı mürekkebi film kalınlığına göre seçilmelidir.
Renkli baskıda renk üretimi ihtiyacı nedeniyle pigment içeriğini arttırma yöntemi sınırlıdır.Küçük pigment parçacıklarıyla formüle edilmiş mürekkep, pigment içeriği azaldığında baskının parlaklığı azalır, ancak mürekkep filmi yüksek parlaklık üretecek kadar kalın olduğunda.Bu nedenle, basılı malzemenin parlaklığını iyileştirmek için pigment içeriğini artırma yöntemi kullanılabilir.Bununla birlikte, pigment miktarı yalnızca belirli bir sınıra kadar arttırılabilir, aksi takdirde bunun nedeni pigment parçacıklarının bağlayıcı malzeme tarafından tamamen kaplanamaması olacaktır, böylece mürekkep filmi yüzeyindeki ışık saçılımı olgusu, bir soruna yol açmak yerine daha da kötüleşecektir. Basılı malzemenin parlaklığında azalma.
5Pigment parçacıklarının boyutu ve dağılım derecesi
Dağınık durumdaki pigment parçacıklarının boyutu, mürekkep filmi kılcal damarının durumunu doğrudan belirler; mürekkep parçacıkları küçükse, daha küçük kılcal damar oluşturabilir.Mürekkep filminin bağlayıcıyı tutma yeteneğini artırın ve baskının parlaklığını iyileştirin.Aynı zamanda pigment parçacıkları iyi dağılmışsa, pürüzsüz bir mürekkep filmi oluşmasına da yardımcı olur, bu da baskının parlaklığını artırabilir.Pigment parçacıklarının dağılım derecesini etkileyen ana faktörler, pigment parçacıklarının pH'ı ve mürekkepteki uçucu maddelerin miktarıdır.Pigmentin pH değeri düşük ve mürekkepteki uçucu madde içeriği yüksek olduğunda pigment parçacıklarının dağılımı iyidir.
6 Mürekkebin şeffaflığı
Mürekkep filmi yüksek şeffaflığa sahip mürekkep tarafından oluşturulduktan sonra, gelen ışığın bir kısmı mürekkep filminin yüzeyinden yansıtılır ve diğer kısmı kağıdın yüzeyine ulaşarak tekrar yansıtılarak iki renkli filtreleme oluşturulur ve bu karmaşık yansıma rengin etkisini zenginleştirir;opak pigmentin oluşturduğu mürekkep filmi ise yalnızca yüzeyin yansıması nedeniyle parlaktır ve parlaklığın etkisi kesinlikle şeffaf mürekkebinki kadar iyi değildir.
7Bağlantı malzemesinin parlaklığı
Bağlantı malzemesinin parlaklığı, mürekkep baskılarının parlaklık üretip üretemeyeceği, keten tohumu yağı, tung yağı, katalpa yağı ve diğer bitkisel yağlara erken mürekkep bağlantı malzemesi, filmden sonra filmin yüzeyinin pürüzsüzlüğü ana faktördür. yüksek değil, yalnızca kalın film yüzeyini gösterebilir, gelen ışık dağınık bir yansıma oluşturur, baskının parlaklığı zayıftır.Günümüzde mürekkebin bağlantı malzemesi esas olarak reçineden oluşmakta olup, kaplamadan sonra mürekkebin yüzey düzgünlüğü yüksektir ve gelen ışığın dağınık yansıması azaltılmıştır, dolayısıyla mürekkebin parlaklığı mürekkebinkinden birkaç kat daha yüksektir. erken mürekkep.
8 Mürekkebin kuruyan şekli
Farklı kurutma formları kullanan aynı miktarda mürekkep, parlaklık aynı değildir, genellikle oksitlenmiş film kurutması, penetrasyon kurutma parlaklığından daha yüksektir, çünkü film oluşturucu bağlayıcı malzemedeki mürekkebin oksitlenmiş film kuruması daha fazladır.
Baskı parlaklığı nasıl geliştirilir?
1 Mürekkep emülsiyonlaşmasını azaltın
Mürekkebin emülsiyonlaşma derecesini azaltın.Mürekkep emülsifikasyonunda ofset baskı çoğunlukla su ve mürekkebin çalışmasından kaynaklanır, baskı kalın bir mürekkep tabakası gibi görünür, ancak mürekkep molekülleri sudaki yağ durumuna geçer, kuruma parlaklığı son derece zayıftır ve bir dizi üretecektir. diğer başarısızlıklardan.
2 Uygun katkı maddeleri
Mürekkebe uygun yardımcı maddeleri ekleyin; baskıyı kolaylaştırmak için mürekkebin basılabilirliğini ayarlayabilirsiniz.Mürekkep miktarına eklenen genel yardımcı maddeler %5'i geçmemeli, parlaklık etkisi göz önünde bulundurulduğunda daha az konulmalı veya konulmamalıdır.Ancak florokarbon yüzey aktif madde farklıdır, mürekkep tabakasının portakal kabuğunu, kırışıklıkları ve diğer yüzey kusurlarını önleyebilir ve aynı zamanda baskı parlaklığını da iyileştirebilir.
3 Kurutma yağının doğru kullanımı
Kurutma yağının doğru kullanımı.Yüksek düzeyde parlak, çabuk kuruyan mürekkep için, sıcaklık ve nemin normal olması durumunda, kendisi yeterli kuruma kapasitesine sahiptir.
Aşağıdaki durumlarda kurutma yağı ilave edilmelidir:
① Kış aylarında sıcaklık ve nemin düşük olması durumunda;
② Yapışkan önleyici, yapışma önleyici, ince mürekkep ayar yağı vb.'ye mürekkep eklenmeli ve kurutma yağına eklenmelidir.
Proses işleminde, bitmiş ürün parlaklığının oluşması için kuru yağın doğru kullanımı çok uygundur.Bunun nedeni, bağlantı malzemesini emecek kağıdın belli bir süreye ihtiyaç duymasıdır; bu süreçte, film kuruyana kadar bağlantı malzemesinin yapışmasını mümkün olan en kısa sürede sağlamak, bitmiş ürünün parlaklığının anahtarıdır.
4 Makine Ayarı
Makineyi doğru şekilde ayarlayın.Baskının mürekkep katman kalınlığının standartlara ulaşması da parlaklığa etki etmektedir.Örneğin: zayıf basınç ayarı, nokta genişleme oranı yüksek, mürekkep katmanının kalınlığı standardı karşılamıyor, bitmiş ürünün parlaklığı biraz daha kötü.Bu nedenle, nokta genişleme oranı kontrolü yaklaşık %15 olacak şekilde basıncı ayarlamak için, basılı ürünün mürekkep katmanı kalındır, seviye ve çekme açıklığı, parlaklık da mevcuttur.
5 Mürekkep konsantrasyonunu ayarlayın
Fanli su (No. 0 yağ) ekleyin, bu yağın viskozitesi çok büyük, kalındır, mürekkep konsantrasyonunu ayarlayabilir, böylece ince mürekkebin kalınlaşması, basılan ürünün parlaklığını arttırması sağlanır.
Gönderim zamanı: Ağu-17-2023