Inkfaktore wat drukglans beïnvloed
1 Ink film dikte
In die papier om die absorpsie van ink na die skakelaar te maksimeer, word die oorblywende skakelaar steeds in die inkfilm behou, wat die glans van die druk effektief kan verbeter.Hoe dikker die inkfilm, hoe meer die oorblywende skakelaar, hoe meer bevorderlik is om die glans van die druk te verbeter.
Glans met die toename in die dikte van die ink film en verhoog, ten spyte van dieselfde ink, maar die vorming van verskillende papier druk glans met die dikte van die ink film en verandering is anders.Hoë glans coating papier in die ink film is dun, druk glans met die toename in ink film dikte en verminder, dit is as gevolg van die ink film maskers die papier self oorspronklike hoë glans, en die ink film self gevorm deur die glans en as gevolg van die papier absorpsie en verminder;met die geleidelike toename in die dikte van die inkfilm, word die papier op die absorpsie van koppelmateriaal basies versadig na die toename in die aantal koppelmateriaal wat op die oppervlak behou word, en die glans verbeter voortdurend.
Bedekte karton druk glans met die toename in ink film dikte verhoog baie vinnig, in die ink film dikte verhoog tot 3.8μm nadat die glans nie meer sal toeneem met die toename in ink film dikte.
2 Inkvloeibaarheid
Inkvloeibaarheid is te groot, die punt neem toe, die grootte van die druk word uitgebrei, die inklaag word dun, drukglans is swak;inkvloeibaarheid is te klein, hoogglans, ink is nie maklik om oor te dra nie, maar ook nie bevorderlik vir druk nie.Daarom, om 'n beter glans te kry, moet die vloeibaarheid van die ink beheer, nie te groot nie te klein.
3 Ink nivellering
In die drukproses is die ink-nivellering goed, dan is die glans goed;swak gelykmaak, maklik om te trek, dan is die glans swak.
4Pigmentinhoud in ink
Die hoë pigmentinhoud van die ink kan 'n groot aantal klein kapillêre binne die inkfilm vorm.En hierdie groot aantal fyn kapillêre behoud van die vermoë om materiaal te koppel, as die papier oppervlak van die vesel gaping te absorbeer die vermoë om materiaal te koppel is baie groter.Daarom, in vergelyking met ink met 'n lae pigmentinhoud, kan ink met 'n hoë pigmentinhoud die inkfilm meer koppelaar laat behou.Die glans van drukwerk wat ink met hoë pigmentinhoud gebruik, is hoër as dié van ink met lae pigmentinhoud.Daarom is die kapillêre netwerkstruktuur wat tussen die inkpigmentdeeltjies gevorm word die hooffaktor wat die glans van die druk beïnvloed.
In werklike drukwerk, die gebruik van 'n glansolie-metode om die glans van die druk te verhoog, is hierdie metode heeltemal anders as die metode om die pigmentinhoud van die ink te verhoog.Hierdie twee metodes om die glans van die druk in die toepassing te verhoog, volgens die komponente van die ink en drukink filmdikte om te kies.
Die metode om die pigmentinhoud te verhoog word beperk deur die behoefte aan kleurreproduksie in kleurdrukwerk.Ink geformuleer met klein pigmentdeeltjies, wanneer die pigmentinhoud afneem, verminder die glans van die afdruk, slegs wanneer die inkfilm redelik dik is om 'n hoë glans te produseer.Daarom kan die metode om die pigmentinhoud te verhoog gebruik word om die glans van die drukwerk te verbeter.Die hoeveelheid pigment kan egter net tot 'n sekere limiet verhoog word, anders sal dit wees as gevolg van die pigmentdeeltjies kan nie heeltemal deur die koppelmateriaal bedek word nie, sodat die inkfilmoppervlak ligverstrooiingsverskynsel vererger word in plaas daarvan om te lei tot 'n vermindering in die glans van die drukwerk.
5 Grootte van pigmentdeeltjies en mate van verspreiding
Die grootte van pigmentdeeltjies in die verspreide toestand bepaal direk die toestand van inkfilmkapillêre, as die inkdeeltjies klein is, kan dit meer klein kapillêre vorm.Verhoog die vermoë van die inkfilm om die skakelaar te behou en verbeter die glans van die druk.Terselfdertyd, as die pigmentdeeltjies goed versprei is, help dit ook om 'n gladde inkfilm te vorm, wat die glans van die druk kan verbeter.Die bepalende faktore wat die mate van verspreiding van pigmentdeeltjies beïnvloed, is die pH van die pigmentdeeltjies en die hoeveelheid vlugtige stowwe in die ink.Die verspreiding van pigmentdeeltjies is goed wanneer die pH-waarde van die pigment laag is en die inhoud van vlugtige stowwe in die ink hoog is.
6Deursigtigheid van ink
Nadat die inkfilm deur die ink met hoë deursigtigheid gevorm is, word 'n deel van die invallende lig deur die oppervlak van die inkfilm gereflekteer, en die ander deel bereik die oppervlak van die papier en word weer gereflekteer, wat tweekleurfiltrasie vorm, en dit komplekse refleksie verryk die effek van die kleur;terwyl die inkfilm wat deur die ondeursigtige pigment gevorm word slegs glansend is deur die weerkaatsing van die oppervlak, en die effek van die glans is beslis nie so goed soos dié van die deursigtige ink nie.
7 Glans van verbindingsmateriaal
Die glans van die verbindingsmateriaal is die hooffaktor of die inkafdrukke glans kan produseer, die vroeë inkverbindingsmateriaal met lynolie, tungolie, catalpa-olie en ander plantaardige olies, die gladheid van die oppervlak van die film nadat die film is nie hoog nie, kan net die vetfilmoppervlak wys, die invallende lig om 'n diffuse refleksie te vorm, die glans van die druk is swak.Deesdae bestaan die verbindingsmateriaal van die ink hoofsaaklik uit hars, en die oppervlak gladheid van die ink na die laag is hoog, en die diffuse weerkaatsing van die invallende lig word verminder, dus is die glans van die ink 'n paar keer hoër as dié van die vroeë ink.
8 Droë vorm van ink
Dieselfde hoeveelheid ink met behulp van verskillende vorme van droog, die glans is nie dieselfde nie, oor die algemeen geoksideerde film droog as penetrasie droog glans is hoog, omdat geoksideerde film droog van die ink in die film-vormende linker materiaal meer.
Hoe om drukglans te verbeter?
1 Verminder ink-emulsifikasie
Verminder die mate van ink-emulsifikasie.Offset druk in die ink emulsifikasie word meestal veroorsaak deur die werking van water en ink, die druk lyk soos 'n dik laag ink, maar die ink molekules in die toestand van olie in water, droog glans is uiters swak, en sal 'n reeks produseer van ander mislukkings.
2 Gepaste bymiddels
Voeg toepaslike bykomstighede in die ink, jy kan die drukbaarheid van die ink aanpas om die druk glad te maak.Algemene hulpmiddels bygevoeg om die hoeveelheid ink, sal nie meer as 5%, as jy die effek van glans oorweeg, moet minder wees of nie sit.Maar die fluorkoolstof oppervlakaktiewe middel is anders, dit kan die inklaag van lemoenskil, plooie en ander oppervlakdefekte voorkom, en kan terselfdertyd die oppervlak van die drukglans verbeter.
3 Korrekte gebruik van droogolie
Korrekte gebruik van droogolie.Vir hoë-vlak glans vinnig-droog ink, in die geval van temperatuur en humiditeit is normaal, self het genoeg droog kapasiteit.
In die volgende situasies moet die droogolie bygevoeg word:
① In die geval van lae temperatuur en humiditeit in die winter;
② ink moet bygevoeg word om die anti-kleefmiddel, anti-kleefmiddel, dun ink aanpassing olie, ens, moet bygevoeg word om die droog olie.
In die proses operasie, die korrekte gebruik van droë olie, vir die vorming van die finale produk glans is baie gunstig.Dit is omdat die papier om die skakelmateriaal te absorbeer 'n sekere hoeveelheid tyd benodig, in die proses, so gou as moontlik om die skakelmateriaal samehang te maak, totdat die film droog is, is die sleutel tot die finale produk glans.
4 Masjienverstelling
Pas die masjien korrek aan.Of die inklaagdikte van die druk die standaard bereik, het ook 'n impak op die glans.Byvoorbeeld: swak drukaanpassing, puntuitbreidingskoers is hoog, die dikte van die inklaag voldoen nie aan die standaard nie, die glans van die finale produk is effens erger.Daarom, om die druk aan te pas, sodat die punt uitbreiding tempo beheer op ongeveer 15%, die gedrukte produk ink laag is dik, die vlak en trek oop, glans is ook daar.
5 Pas die inkkonsentrasie aan
Voeg Fanli water (No. 0 olie), hierdie olie viskositeit is baie groot, dik, kan die ink konsentrasie aanpas, sodat die dun ink te verdik, verhoog die glans van die gedrukte produk.
Postyd: 17 Aug. 2023