ప్రింట్ గ్లాస్ పై ఇంక్ ప్రభావం మరియు ప్రింట్ గ్లాస్ ను ఎలా మెరుగుపరచాలి

ప్రింట్ గ్లాస్‌ను ప్రభావితం చేసే ఇంక్ కారకాలు

1 ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం

లింకర్ తర్వాత ఇంక్ శోషణను పెంచడానికి పేపర్‌లో, మిగిలిన లింకర్ ఇప్పటికీ ఇంక్ ఫిల్మ్‌లోనే ఉంచబడుతుంది, ఇది ప్రింట్ యొక్క గ్లాస్‌ను సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది. ఇంక్ ఫిల్మ్ మందంగా ఉంటే, మిగిలిన లింకర్ ఎక్కువగా ఉంటే, ప్రింట్ యొక్క గ్లాస్‌ను మెరుగుపరచడానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.

ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం పెరగడంతో గ్లోస్ పెరుగుతుంది మరియు అదే ఇంక్ ఉన్నప్పటికీ పెరుగుతుంది, కానీ ఇంక్ ఫిల్మ్ మందంతో వేర్వేరు పేపర్ ప్రింట్ గ్లోస్ ఏర్పడటం మరియు మార్పు భిన్నంగా ఉంటుంది. ఇంక్ ఫిల్మ్‌లోని హై గ్లోస్ కోటింగ్ పేపర్ సన్నగా ఉంటుంది, ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం పెరగడంతో ప్రింట్ గ్లోస్ తగ్గుతుంది, దీనికి కారణం ఇంక్ ఫిల్మ్ కాగితాన్ని అసలు హై గ్లోస్‌తో కప్పివేస్తుంది మరియు గ్లోస్ ద్వారా ఏర్పడిన ఇంక్ ఫిల్మ్ మరియు కాగితం శోషణ మరియు తగ్గింపు కారణంగా; ఇంక్ ఫిల్మ్ యొక్క మందంలో క్రమంగా పెరుగుదలతో, లింక్ చేసే పదార్థం యొక్క శోషణపై కాగితం ఉపరితలంపై నిలుపుకున్న లింకింగ్ పదార్థాల సంఖ్య పెరిగిన తర్వాత ప్రాథమికంగా సంతృప్తమవుతుంది మరియు గ్లోస్ నిరంతరం మెరుగుపడుతుంది.

పూత పూసిన కార్డ్‌బోర్డ్ ప్రింట్ల గ్లోస్, ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం పెరిగితే చాలా త్వరగా పెరుగుతుంది, ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం 3.8μmకి పెరుగుతుంది, తర్వాత ఇంక్ ఫిల్మ్ మందం పెరిగితే గ్లోస్ పెరగదు.

2 ఇంక్ ద్రవత్వం

ఇంక్ ఫ్లూయిడిటీ చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది, చుక్క పెరుగుతుంది, ప్రింట్ పరిమాణం పెరుగుతుంది, ఇంక్ పొర సన్నగా మారుతుంది, ప్రింటింగ్ గ్లాస్ పేలవంగా ఉంటుంది; ఇంక్ ఫ్లూయిడిటీ చాలా చిన్నదిగా ఉంటుంది, గ్లాస్ ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇంక్ బదిలీ చేయడం సులభం కాదు, కానీ ప్రింటింగ్‌కు కూడా అనుకూలంగా ఉండదు. అందువల్ల, మెరుగైన గ్లాస్ పొందడానికి, సిరా యొక్క ఫ్లూయిడిటీని నియంత్రించాలి, చాలా పెద్దదిగా కాదు, చాలా చిన్నదిగా కాదు.

3ఇంక్ లెవలింగ్

ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, ఇంక్ లెవలింగ్ బాగుంది, అప్పుడు గ్లాస్ బాగుంది; పేలవమైన లెవలింగ్, లాగడం సులభం, అప్పుడు గ్లాస్ పేలవంగా ఉంటుంది.

4 సిరాలో వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్

సిరాలోని అధిక వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్ ఇంక్ ఫిల్మ్ లోపల పెద్ద సంఖ్యలో చిన్న కేశనాళికలను ఏర్పరుస్తుంది. మరియు ఈ పెద్ద సంఖ్యలో సూక్ష్మ కేశనాళిక నిలుపుదల పదార్థం యొక్క లింక్ సామర్థ్యాన్ని, ఫైబర్ గ్యాప్ యొక్క కాగితం ఉపరితలం కంటే లింక్ చేసే సామర్థ్యాన్ని చాలా ఎక్కువగా కలిగి ఉంటుంది. అందువల్ల, తక్కువ వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్ ఉన్న సిరాలతో పోలిస్తే, అధిక వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్ ఉన్న సిరా ఇంక్ ఫిల్మ్‌ను ఎక్కువ లింకర్‌ను నిలుపుకునేలా చేస్తుంది. అధిక వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్ ఉన్న సిరాలను ఉపయోగించి ముద్రించిన పదార్థం యొక్క గ్లాస్ తక్కువ వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్ ఉన్న సిరా కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, సిరా వర్ణద్రవ్యం కణాల మధ్య ఏర్పడిన కేశనాళిక నెట్‌వర్క్ నిర్మాణం ముద్రణ యొక్క గ్లాస్‌ను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం.

వాస్తవ ముద్రణలో, ప్రింట్ యొక్క గ్లోస్ పెంచడానికి గ్లోస్ ఆయిల్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం, ఈ పద్ధతి సిరా యొక్క వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్‌ను పెంచే పద్ధతికి పూర్తిగా భిన్నంగా ఉంటుంది. అప్లికేషన్‌లో ప్రింట్ యొక్క గ్లోస్‌ను పెంచడానికి ఈ రెండు పద్ధతులు, సిరా యొక్క భాగాలు మరియు ప్రింటింగ్ ఇంక్ ఫిల్మ్ మందాన్ని బట్టి ఎంచుకోవాలి.

వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్‌ను పెంచే పద్ధతి రంగు ముద్రణలో రంగు పునరుత్పత్తి అవసరం ద్వారా పరిమితం చేయబడింది. చిన్న వర్ణద్రవ్యం కణాలతో రూపొందించబడిన ఇంక్, వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్ తగ్గినప్పుడు, ముద్రణ యొక్క గ్లాస్ తగ్గుతుంది, ఇంక్ ఫిల్మ్ చాలా మందంగా ఉన్నప్పుడు మాత్రమే అధిక గ్లాస్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అందువల్ల, వర్ణద్రవ్యం కంటెంట్‌ను పెంచే పద్ధతిని ముద్రిత పదార్థం యొక్క గ్లాస్‌ను మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగించవచ్చు. అయితే, వర్ణద్రవ్యం మొత్తాన్ని ఒక నిర్దిష్ట పరిమితికి మాత్రమే పెంచవచ్చు, లేకుంటే అది వర్ణద్రవ్యం కణాలను అనుసంధాన పదార్థం పూర్తిగా కప్పి ఉంచలేకపోవడం వల్ల జరుగుతుంది, తద్వారా ఇంక్ ఫిల్మ్ ఉపరితల కాంతి వికీర్ణ దృగ్విషయం ముద్రిత పదార్థం యొక్క గ్లాస్‌లో తగ్గింపుకు దారితీయడానికి బదులుగా తీవ్రతరం అవుతుంది.

5 వర్ణద్రవ్యం కణాల పరిమాణం మరియు వ్యాప్తి స్థాయి

చెదరగొట్టబడిన స్థితిలో ఉన్న వర్ణద్రవ్యం కణాల పరిమాణం నేరుగా ఇంక్ ఫిల్మ్ కేశనాళిక స్థితిని నిర్ణయిస్తుంది, ఇంక్ కణాలు చిన్నగా ఉంటే, అది మరింత చిన్న కేశనాళికలను ఏర్పరుస్తుంది. లింకర్‌ను నిలుపుకోవడానికి మరియు ప్రింట్ యొక్క గ్లాస్‌ను మెరుగుపరచడానికి ఇంక్ ఫిల్మ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచుతుంది. అదే సమయంలో, వర్ణద్రవ్యం కణాలు బాగా చెదరగొట్టబడితే, ఇది మృదువైన ఇంక్ ఫిల్మ్‌ను రూపొందించడానికి కూడా సహాయపడుతుంది, ఇది ప్రింట్ యొక్క గ్లాస్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది. వర్ణద్రవ్యం కణాల వ్యాప్తి స్థాయిని ప్రభావితం చేసే పాలక కారకాలు వర్ణద్రవ్యం కణాల pH మరియు సిరాలోని అస్థిర పదార్థాల మొత్తం. వర్ణద్రవ్యం యొక్క pH విలువ తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు సిరాలో అస్థిర పదార్థాల కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు వర్ణద్రవ్యం కణాల వ్యాప్తి మంచిది.

6 సిరా పారదర్శకత

అధిక పారదర్శకత కలిగిన సిరా ద్వారా ఇంక్ ఫిల్మ్ ఏర్పడిన తర్వాత, ఇన్సిడెంట్ లైట్‌లో కొంత భాగం ఇంక్ ఫిల్మ్ ఉపరితలం ద్వారా ప్రతిబింబిస్తుంది మరియు మరొక భాగం కాగితం ఉపరితలానికి చేరుకుని మళ్ళీ ప్రతిబింబిస్తుంది, రెండు రంగుల వడపోతను ఏర్పరుస్తుంది మరియు ఈ సంక్లిష్ట ప్రతిబింబం రంగు ప్రభావాన్ని సుసంపన్నం చేస్తుంది; అపారదర్శక వర్ణద్రవ్యం ద్వారా ఏర్పడిన ఇంక్ ఫిల్మ్ ఉపరితలం యొక్క ప్రతిబింబం ద్వారా మాత్రమే నిగనిగలాడుతుంది మరియు గ్లోస్ ప్రభావం ఖచ్చితంగా పారదర్శక సిరా వలె మంచిది కాదు.

7 కనెక్టింగ్ మెటీరియల్ యొక్క మెరుపు

కనెక్టింగ్ మెటీరియల్ యొక్క గ్లాస్ అనేది ఇంక్ ప్రింట్లు గ్లాస్‌ను ఉత్పత్తి చేయగలదా అనేదానికి ప్రధాన అంశం, లిన్సీడ్ ఆయిల్, టంగ్ ఆయిల్, కాటల్పా ఆయిల్ మరియు ఇతర కూరగాయల నూనెలకు ప్రారంభ ఇంక్ కనెక్ట్ చేసే మెటీరియల్, ఫిల్మ్ తర్వాత ఫిల్మ్ యొక్క ఉపరితలం యొక్క మృదుత్వం ఎక్కువగా లేకపోవడం, ఫ్యాట్ ఫిల్మ్ ఉపరితలాన్ని మాత్రమే చూపించగలదు, ఇన్సిడెంట్ లైట్ డిఫ్యూజ్ రిఫ్లెక్షన్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, ప్రింట్ యొక్క గ్లాస్ పేలవంగా ఉంది. ఈ రోజుల్లో, సిరా యొక్క కనెక్టింగ్ మెటీరియల్ ప్రధానంగా రెసిన్‌తో కూడి ఉంటుంది మరియు పూత తర్వాత సిరా యొక్క ఉపరితల మృదుత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇన్సింట్ లైట్ యొక్క డిఫ్యూజ్ రిఫ్లెక్షన్ తగ్గుతుంది, అందువలన సిరా యొక్క గ్లాస్ ప్రారంభ సిరా కంటే చాలా రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది.

8 ఎండబెట్టే సిరా రూపం

వివిధ రకాల ఎండబెట్టడం పద్ధతులను ఉపయోగించి ఒకే మొత్తంలో సిరాను వాడతారు, గ్లాస్ ఒకేలా ఉండదు, సాధారణంగా ఆక్సిడైజ్డ్ ఫిల్మ్ ఎండబెట్టడం కంటే పెనెట్రేషన్ డ్రైయింగ్ గ్లాస్ ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఫిల్మ్-ఫార్మింగ్ లింకర్ మెటీరియల్‌లో సిరా ఆక్సిడైజ్డ్ ఫిల్మ్ ఎండబెట్టడం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ప్రింట్ గ్లాస్‌ని ఎలా మెరుగుపరచాలి?

1 ఇంక్ ఎమల్సిఫికేషన్‌ను తగ్గించండి

ఇంక్ ఎమల్సిఫికేషన్ స్థాయిని తగ్గించండి. ఇంక్ ఎమల్సిఫికేషన్‌లో ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్ ఎక్కువగా నీరు మరియు ఇంక్ ఆపరేషన్ వల్ల సంభవిస్తుంది, ప్రింట్ మందపాటి సిరా పొరలా కనిపిస్తుంది, కానీ సిరా అణువులు నీటిలో నూనె స్థితిలోకి వెళితే, గ్లాస్ ఎండబెట్టడం చాలా పేలవంగా ఉంటుంది మరియు ఇతర వైఫల్యాల శ్రేణిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

2 తగిన సంకలనాలు

సిరాలో తగిన సహాయకాలను జోడించండి, ముద్రణను సజావుగా చేయడానికి మీరు సిరా ముద్రణ సామర్థ్యాన్ని సర్దుబాటు చేయవచ్చు. సిరా మొత్తానికి జోడించిన సాధారణ సహాయకాలు, 5% మించకూడదు, మీరు గ్లోస్ ప్రభావాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, తక్కువగా ఉండాలి లేదా ఉంచకూడదు. కానీ ఫ్లోరోకార్బన్ సర్ఫ్యాక్టెంట్ భిన్నంగా ఉంటుంది, ఇది నారింజ తొక్క, ముడతలు మరియు ఇతర ఉపరితల లోపాల యొక్క సిరా పొరను నిరోధించగలదు మరియు అదే సమయంలో ప్రింట్ గ్లోస్ యొక్క ఉపరితలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

3 ఆరబెట్టే నూనెను సరిగ్గా ఉపయోగించడం

ఆరబెట్టే నూనెను సరిగ్గా ఉపయోగించడం. అధిక స్థాయి నిగనిగలాడే త్వరగా ఆరబెట్టే సిరా కోసం, ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ సాధారణమైన సందర్భంలో, అది తగినంత ఆరబెట్టే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

కింది పరిస్థితులలో, ఆరబెట్టే నూనెను జోడించాలి:

① శీతాకాలంలో తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ విషయంలో;

② సిరాకు యాంటీ-అడెసివ్, యాంటీ-అడెసివ్, సన్నని సిరాకు సర్దుబాటు నూనె మొదలైన వాటిని ఎండబెట్టే నూనెకు జోడించాలి.

ప్రక్రియ ఆపరేషన్‌లో, తుది ఉత్పత్తి గ్లాస్ ఏర్పడటానికి పొడి నూనెను సరిగ్గా ఉపయోగించడం చాలా అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఎందుకంటే లింక్ మెటీరియల్‌ను గ్రహించే కాగితం కొంత సమయం పడుతుంది, ఈ ప్రక్రియలో, ఫిల్మ్ ఎండిపోయే వరకు లింక్ మెటీరియల్‌ను వీలైనంత త్వరగా సంశ్లేషణ చేయడానికి, ఇది తుది ఉత్పత్తి గ్లాస్‌కు కీలకం.

4 యంత్ర సర్దుబాటు

యంత్రాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి. ప్రింట్ యొక్క ఇంక్ లేయర్ మందం ప్రమాణానికి చేరుకుంటుందా లేదా అనేది గ్లాస్‌పై కూడా ప్రభావం చూపుతుంది. ఉదాహరణకు: పేలవమైన పీడన సర్దుబాటు, చుక్కల విస్తరణ రేటు ఎక్కువగా ఉంది, ఇంక్ లేయర్ మందం ప్రమాణానికి అనుగుణంగా లేదు, తుది ఉత్పత్తి గ్లాస్ కొంచెం అధ్వాన్నంగా ఉంది. అందువల్ల, ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడానికి, డాట్ విస్తరణ రేటు నియంత్రణ దాదాపు 15% వద్ద ఉండేలా, ప్రింటెడ్ ఉత్పత్తి ఇంక్ లేయర్ మందంగా ఉంటుంది, లెవెల్ మరియు పుల్ ఓపెన్, గ్లాస్ కూడా ఉంటుంది.

5 ఇంక్ గాఢతను సర్దుబాటు చేయండి

ఫ్యాన్లీ నీటిని (నం. 0 నూనె) జోడించండి, ఈ నూనె స్నిగ్ధత చాలా పెద్దది, మందంగా ఉంటుంది, సిరా సాంద్రతను సర్దుబాటు చేయగలదు, తద్వారా సన్నని సిరా చిక్కగా అవుతుంది, ముద్రిత ఉత్పత్తి యొక్క మెరుపు పెరుగుతుంది.