මුද්‍රණ වීදුරුව මත තීන්තවල බලපෑම සහ මුද්‍රණ වීදුරුව වැඩිදියුණු කරන්නේ කෙසේද?

මුද්‍රණ දිලිසීමට බලපාන තීන්ත සාධක

1 තීන්ත පටල ඝණකම

සම්බන්ධකයෙන් පසු තීන්ත අවශෝෂණය උපරිම කිරීම සඳහා කඩදාසියේ, ඉතිරි සම්බන්ධකය තවමත් තීන්ත පටලයේ රඳවා තබා ඇති අතර එමඟින් මුද්‍රණයේ දීප්තිය ඵලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය. තීන්ත පටලය ඝන වන තරමට, ඉතිරි සම්බන්ධකය වැඩි වන තරමට, මුද්‍රණයේ දීප්තිය වැඩි දියුණු කිරීමට වඩාත් හිතකර වේ.

තීන්ත පටලයේ ඝණකම වැඩි වීමත් සමඟ ග්ලොස් වැඩි වීමත් සමඟ වැඩි වීමත් සමඟ වැඩි වීමත් සමඟ තීන්ත පටලයේ ඝණකම සමඟ විවිධ කඩදාසි මුද්‍රණ ග්ලොස් සෑදීම සහ වෙනස් වීම වෙනස් වේ. තීන්ත පටලයේ ඉහළ ග්ලොස් ආලේපන කඩදාසි තුනී වන අතර, තීන්ත පටල ඝණකම වැඩි වීමත් සමඟ මුද්‍රණ ග්ලොස් අඩු වීමත් සමඟ මෙය සිදු වේ, මෙය තීන්ත පටලය කඩදාසියම මුල් ඉහළ ග්ලොස් ආවරණය කරන අතර, ග්ලොස් මගින් සාදන ලද තීන්ත පටලය සහ කඩදාසි අවශෝෂණය සහ අඩු වීම නිසා ය; තීන්ත පටලයේ ඝණකම ක්‍රමයෙන් වැඩි වීමත් සමඟ, සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය අවශෝෂණය පිළිබඳ කඩදාසි මතුපිට රඳවා තබා ඇති සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය ගණන වැඩි වීමෙන් පසුව මූලික වශයෙන් සංතෘප්ත වන අතර, ග්ලොස් නිරන්තරයෙන් වැඩිදියුණු වේ.

ආලේපිත කාඩ්බෝඩ් මුද්‍රණවල තීන්ත පටල ඝණකම වැඩි වන විට ග්ලොස් ඉතා ඉක්මනින් වැඩි වන අතර, තීන්ත පටල ඝණකම වැඩි වන විට ග්ලොස් තවදුරටත් වැඩි නොවන පසු තීන්ත පටල ඝණකම 3.8μm දක්වා වැඩි වේ.

2තීන්ත ද්‍රවශීලතාවය

තීන්ත ද්‍රවශීලතාවය ඉතා විශාලයි, තිත වැඩි වෙනවා, මුද්‍රණයේ ප්‍රමාණය පුළුල් වෙනවා, තීන්ත ස්ථරය තුනී වෙනවා, මුද්‍රණ ග්ලොස් දුර්වලයි; තීන්ත ද්‍රවශීලතාවය ඉතා කුඩායි, ග්ලොස් වැඩියි, තීන්ත මාරු කිරීම පහසු නැහැ, නමුත් මුද්‍රණයට හිතකර නැහැ. එමනිසා, වඩා හොඳ ග්ලොස් එකක් ලබා ගැනීම සඳහා, තීන්තයේ ද්‍රවශීලතාවය පාලනය කළ යුතුයි, ඕනෑවට වඩා කුඩා නොවිය යුතුයි.

3තීන්ත මට්ටම් කිරීම

මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී, තීන්ත මට්ටම් කිරීම හොඳයි, එවිට ග්ලොස් එක හොඳයි; දුර්වල මට්ටම් කිරීම, ඇද ගැනීමට පහසුයි, එවිට ග්ලොස් එක දුර්වලයි.

4 තීන්තවල වර්ණක අන්තර්ගතය

තීන්තවල ඉහළ වර්ණක අන්තර්ගතය තීන්ත පටලය තුළ කුඩා කේශනාලිකා විශාල සංඛ්‍යාවක් සෑදිය හැක. තවද මෙම විශාල සංඛ්‍යාවේ සියුම් කේශනාලිකා රඳවා තබා ගැනීම, ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ කිරීමේ හැකියාව, තන්තු පරතරයේ කඩදාසි මතුපිටට වඩා ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ කිරීමේ හැකියාව බෙහෙවින් විශාල වේ. එබැවින්, අඩු වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්ත සමඟ සසඳන විට, ඉහළ වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්ත තීන්ත පටලයට වැඩි සම්බන්ධකයක් රඳවා ගැනීමට හේතු විය හැක. ඉහළ වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්ත භාවිතා කරන මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල ග්ලොස් අඩු වර්ණක අන්තර්ගතයක් සහිත තීන්තවලට වඩා වැඩි ය. එබැවින්, තීන්ත වර්ණක අංශු අතර ඇති වන කේශනාලිකා ජාල ව්‍යුහය මුද්‍රණයේ ග්ලොස් වලට බලපාන ප්‍රධාන සාධකය වේ.

සැබෑ මුද්‍රණයේදී, මුද්‍රණයේ දීප්තිය වැඩි කිරීම සඳහා ග්ලොස් තෙල් ක්‍රමය භාවිතා කිරීම, මෙම ක්‍රමය තීන්තයේ වර්ණක අන්තර්ගතය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමයට වඩා සම්පූර්ණයෙන්ම වෙනස් වේ. තෝරා ගැනීමට තීන්ත සහ මුද්‍රණ තීන්ත පටල ඝණකමෙහි සංරචක අනුව, යෙදුමේ මුද්‍රණයේ දීප්තිය වැඩි කිරීමට මෙම ක්‍රම දෙක.

වර්ණක අන්තර්ගතය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමය වර්ණ මුද්‍රණයේදී වර්ණ ප්‍රතිනිෂ්පාදනය සඳහා ඇති අවශ්‍යතාවය මගින් සීමා වේ. කුඩා වර්ණක අංශු සමඟ සකස් කරන ලද තීන්ත, වර්ණක අන්තර්ගතය අඩු වූ විට, මුද්‍රණයේ දීප්තිය අඩු වේ, තීන්ත පටලය තරමක් ඝන වූ විට පමණක් ඉහළ දිලිසීමක් ඇති කරයි. එබැවින්, වර්ණක අන්තර්ගතය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමය මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ දීප්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, වර්ණක ප්‍රමාණය යම් සීමාවකට පමණක් වැඩි කළ හැකිය, එසේ නොමැතිනම් එය වර්ණක අංශු සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යයෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම ආවරණය කළ නොහැකි නිසා සිදුවනු ඇත, එවිට තීන්ත පටල මතුපිට ආලෝක විසිරීමේ සංසිද්ධිය මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ දීප්තිය අඩු කිරීමට හේතු නොවී උග්‍ර වේ.

5 වර්ණක අංශු ප්‍රමාණය සහ විසරණයේ ප්‍රමාණය

විසුරුවා හරින ලද තත්වයේ ඇති වර්ණක අංශුවල ප්‍රමාණය තීන්ත පටල කේශනාලිකා තත්ත්වය කෙලින්ම තීරණය කරයි, තීන්ත අංශු කුඩා නම්, එය තවත් කුඩා කේශනාලිකා සෑදිය හැකිය. සම්බන්ධකය රඳවා තබා ගැනීමට සහ මුද්‍රණයේ දීප්තිය වැඩි දියුණු කිරීමට තීන්ත පටලයේ හැකියාව වැඩි කරන්න. ඒ සමඟම, වර්ණක අංශු හොඳින් විසිරී ඇත්නම්, එය සුමට තීන්ත පටලයක් සෑදීමට ද උපකාරී වන අතර එමඟින් මුද්‍රණයේ දීප්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. වර්ණක අංශු විසරණය වීමේ මට්ටමට බලපාන පාලන සාධක වන්නේ වර්ණක අංශුවල pH අගය සහ තීන්තවල ඇති වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයයි. වර්ණකයේ pH අගය අඩු වන විට සහ තීන්තවල වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය ඉහළ මට්ටමක පවතින විට වර්ණක අංශු විසරණය හොඳයි.

6 තීන්තවල විනිවිදභාවය

ඉහළ විනිවිදභාවයකින් යුත් තීන්ත මගින් තීන්ත පටලය සෑදූ පසු, සිද්ධි ආලෝකයේ කොටසක් තීන්ත පටලයේ මතුපිටින් පරාවර්තනය වන අතර, අනෙක් කොටස කඩදාසි මතුපිටට ළඟා වී නැවත පරාවර්තනය වී වර්ණ පෙරහන් දෙකක් සාදයි, මෙම සංකීර්ණ පරාවර්තනය වර්ණයේ බලපෑම පොහොසත් කරයි; පාරාන්ධ වර්ණකය මගින් සාදන ලද තීන්ත පටලය මතුපිට පරාවර්තනයෙන් පමණක් දිලිසෙන අතර, ග්ලොස් වල බලපෑම නිසැකවම විනිවිද පෙනෙන තීන්තවල බලපෑම තරම් හොඳ නැත.

7 සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යවල දිලිසීම

සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යයේ දිලිසීම තීන්ත මුද්‍රණවලට දීප්තිය නිපදවිය හැකිද යන්න තීරණය කරන ප්‍රධාන සාධකය වේ. මුල් තීන්ත සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යය හණ තෙල්, ටං තෙල්, කැටල්පා තෙල් සහ අනෙකුත් එළවළු තෙල් සමඟ සම්බන්ධ කිරීම, පටලයෙන් පසු පටලයේ මතුපිට සුමටතාවය ඉහළ මට්ටමක නොමැති වීම, මේද පටල මතුපිට පමණක් පෙන්විය හැකිය, විසරණ පරාවර්තනයක් සෑදීමට සිදුවීම් ආලෝකය, මුද්‍රණයේ දීප්තිය දුර්වලයි. වර්තමානයේ, තීන්තයේ සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යය ප්‍රධාන වශයෙන් දුම්මල වලින් සමන්විත වන අතර, ආලේපනයෙන් පසු තීන්තයේ මතුපිට සුමටතාවය ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර සිදුවීම් ආලෝකයේ විසරණ පරාවර්තනය අඩු වේ, එබැවින් තීන්තයේ දිලිසීම මුල් තීන්තයට වඩා කිහිප ගුණයකින් වැඩි ය.

8 තීන්ත වියළීමේ ආකාරය

විවිධ ආකාරවලින් වියළීම භාවිතා කරන තීන්ත ප්‍රමාණයම එකම වේ, ග්ලොස් එක සමාන නොවේ, සාමාන්‍යයෙන් ඔක්සිකරණය වූ පටල වියළීම විනිවිද යාමේ වියළීමේ ග්ලොස් එකට වඩා ඉහළය, මන්ද පටල සාදන සම්බන්ධක ද්‍රව්‍යයේ තීන්ත ඔක්සිකරණය වූ පටල වියළීම වැඩිය.

මුද්‍රණ දීප්තිය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

1 තීන්ත ඉමල්සිකරණය අඩු කරන්න

තීන්ත ඉමල්සිෆිකේෂන් මට්ටම අඩු කරන්න. තීන්ත ඉමල්සිෆිකේෂන් කිරීමේදී ඕෆ්සෙට් මුද්‍රණය බොහෝ දුරට සිදුවන්නේ ජලය සහ තීන්ත ක්‍රියාකාරිත්වය නිසාය, මුද්‍රණය ඝන තීන්ත තට්ටුවක් මෙන් පෙනේ, නමුත් තීන්ත අණු ජලයේ තෙල් තත්වයට පත් වේ, වියළීමේ ග්ලොස් අතිශයින් දුර්වල වන අතර, වෙනත් අසාර්ථකත්වයන් මාලාවක් ඇති කරයි.

2 සුදුසු ආකලන

තීන්තයට සුදුසු සහායක එකතු කරන්න, ඔබට සුමට මුද්‍රණය සඳහා තීන්ත මුද්‍රණය කිරීමේ හැකියාව සකස් කළ හැකිය. තීන්ත ප්‍රමාණයට එකතු කරන ලද සාමාන්‍ය සහායක, 5% නොඉක්මවිය යුතුය, ඔබ ග්ලොස් වල බලපෑම සලකා බැලුවහොත්, අඩු විය යුතුය හෝ නොතැබිය යුතුය. නමුත් ෆ්ලෝරෝකාබන් මතුපිටක් වෙනස් වේ, එය තැඹිලි ලෙලි, රැළි සහ අනෙකුත් මතුපිට දෝෂ වල තීන්ත තට්ටුව වළක්වා ගත හැකි අතර, ඒ සමඟම මුද්‍රණ ග්ලොස් මතුපිට වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

3 වියළන තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කිරීම

වියළන තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කිරීම. ඉහළ මට්ටමේ දිලිසෙන ඉක්මනින් වියළන තීන්ත සඳහා, උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය සාමාන්‍ය නම්, එයට ප්‍රමාණවත් වියළීමේ ධාරිතාවක් ඇත.

පහත සඳහන් අවස්ථාවන්හිදී, වියළන තෙල් එකතු කළ යුතුය:

① ශීත ඍතුවේ දී අඩු උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය ඇති අවස්ථාවක;

② තීන්ත එකතු කළ යුත්තේ ප්‍රති-ඇලවුම්, ප්‍රති-ඇලවුම්, තුනී තීන්ත ගැලපුම් තෙල් ආදිය වියළන තෙල් වලට එකතු කළ යුතුය.

ක්‍රියාවලි ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී, නිමි භාණ්ඩයේ ග්ලොස් සෑදීම සඳහා වියළි තෙල් නිවැරදිව භාවිතා කිරීම ඉතා හිතකර වේ. මක්නිසාද යත්, සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය අවශෝෂණය කර ගැනීම සඳහා කඩදාසියට යම් කාලයක් අවශ්‍ය වන අතර, එම ක්‍රියාවලියේදී, හැකි ඉක්මනින් සම්බන්ධක ද්‍රව්‍ය ඒකාබද්ධ කිරීම සඳහා, පටලය වියළී යන තෙක්, නිමි භාණ්ඩයේ ග්ලොස් සඳහා යතුර වේ.

4 යන්ත්‍ර ගැලපීම

යන්ත්‍රය නිවැරදිව සකසන්න. මුද්‍රණයේ තීන්ත ස්ථරයේ ඝණකම ප්‍රමිතියට ළඟා වේද යන්න ද ග්ලොස් එකට බලපායි. උදාහරණයක් ලෙස: දුර්වල පීඩන ගැලපීම, තිත් ප්‍රසාරණ අනුපාතය ඉහළයි, තීන්ත ස්ථරයේ ඝණකම ප්‍රමිතියට අනුකූල නොවේ, නිමි නිෂ්පාදන ග්ලොස් තරමක් නරකයි. එබැවින්, පීඩනය සකස් කිරීම සඳහා, තිත් ප්‍රසාරණ අනුපාත පාලනය 15% ක් පමණ වන පරිදි, මුද්‍රිත නිෂ්පාදන තීන්ත ස්ථරය ඝන වන අතර, මට්ටම සහ ඇදීම විවෘත වන අතර, ග්ලොස් ද ඇත.

5 තීන්ත සාන්ද්‍රණය සකසන්න

ෆෑන්ලි ජලය (අංක 0 තෙල්) එකතු කරන්න, මෙම තෙල් දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා විශාල, ඝන, තීන්ත සාන්ද්‍රණය සකස් කළ හැකි අතර එමඟින් තුනී තීන්ත ඝන වීමට, මුද්‍රිත නිෂ්පාදනයේ දීප්තිය වැඩි කිරීමට හැකි වේ.