Czynniki wpływające na połysk wydruku
1Grubość warstwy tuszu
Aby zmaksymalizować absorpcję farby po nałożeniu łącznika, pozostały łącznik pozostaje w warstwie farby, co skutecznie poprawia połysk wydruku. Im grubsza warstwa farby, tym więcej łącznika pozostaje, a tym samym bardziej sprzyja to poprawie połysku wydruku.
Połysk wzrasta wraz ze wzrostem grubości warstwy farby, pomimo tego samego koloru farby, ale w przypadku różnych rodzajów papieru połysk wydruku jest różny w zależności od grubości warstwy farby. Papier o wysokim połysku, pokryty warstwą farby, jest cienki, a połysk wydruku maleje wraz ze wzrostem grubości warstwy farby. Dzieje się tak, ponieważ warstwa farby maskuje pierwotny wysoki połysk papieru, a warstwa farby, utworzona przez połysk, zmniejsza się wraz z absorpcją papieru. Wraz ze stopniowym wzrostem grubości warstwy farby, papier, po absorpcji materiału wiążącego, ulega zasadniczemu nasyceniu, co wynika ze wzrostu liczby materiałów wiążących zatrzymywanych na powierzchni, a połysk stale się poprawia.
Połysk wydruków na tekturze powlekanej zwiększa się bardzo szybko wraz ze wzrostem grubości warstwy farby; po zwiększeniu grubości warstwy farby do 3,8 μm połysk przestaje wzrastać wraz ze wzrostem grubości warstwy farby.
2Płynność tuszu
Zbyt duża płynność atramentu powoduje zwiększenie punktu, powiększenie rozmiaru wydruku, cienka warstwa atramentu, słaby połysk wydruku; zbyt mała płynność atramentu, wysoki połysk, trudności z przenoszeniem atramentu, a także brak możliwości druku. Dlatego, aby uzyskać lepszy połysk, należy kontrolować płynność atramentu – nie za dużą ani za małą.
3Wyrównywanie tuszu
W procesie drukowania wyrównanie tuszu jest dobre, wtedy połysk jest dobry; wyrównanie jest słabe, tusz łatwo się rozprowadza, wtedy połysk jest słaby.
4Zawartość pigmentu w tuszu
Wysoka zawartość pigmentu w tuszu może tworzyć dużą liczbę drobnych kapilar w warstwie atramentu. Te liczne drobne kapilary retencyjne, mające zdolność łączenia materiału, są znacznie bardziej podatne na wchłanianie przez powierzchnię papieru, niż szczelina między włóknami, co zwiększa zdolność łączenia materiału. W związku z tym, w porównaniu z tuszami o niskiej zawartości pigmentu, tusze o wysokiej zawartości pigmentu pozwalają zachować w warstwie atramentu więcej łączników. Połysk wydruków wykonanych tuszami o wysokiej zawartości pigmentu jest wyższy niż w przypadku tuszów o niskiej zawartości pigmentu. Dlatego struktura sieci kapilarnej utworzona między cząsteczkami pigmentu jest głównym czynnikiem wpływającym na połysk wydruku.
W druku rzeczywistym, metoda nabłyszczania olejem w celu zwiększenia połysku wydruku całkowicie różni się od metody zwiększania zawartości pigmentu w farbie. Te dwie metody zwiększają połysk wydruku w zależności od doboru składników farby i grubości warstwy farby drukarskiej.
Metoda zwiększania zawartości pigmentu jest ograniczona przez konieczność odwzorowania kolorów w druku kolorowym. Atramenty opracowano z małymi cząsteczkami pigmentu, a wraz ze spadkiem zawartości pigmentu, połysk wydruku maleje, tylko gdy warstwa farby jest wystarczająco gruba, aby uzyskać wysoki połysk. Dlatego metoda zwiększania zawartości pigmentu może być stosowana w celu poprawy połysku wydruków. Należy jednak pamiętać, że ilość pigmentu można zwiększyć tylko do pewnego poziomu, w przeciwnym razie cząsteczki pigmentu nie zostaną całkowicie pokryte materiałem wiążącym, co nasili zjawisko rozpraszania światła na powierzchni warstwy farby, zamiast prowadzić do zmniejszenia połysku wydruków.
5Wielkość cząstek pigmentu i stopień dyspersji
Wielkość cząstek pigmentu w stanie rozproszonym bezpośrednio determinuje stan kapilarności warstwy farby. Jeśli cząstki farby są małe, mogą tworzyć więcej małych kapilar. Zwiększa to zdolność warstwy farby do zatrzymywania łącznika i poprawia połysk wydruku. Jednocześnie, jeśli cząstki pigmentu są dobrze rozproszone, pomaga to również w utworzeniu gładkiej warstwy farby, co może poprawić połysk wydruku. Czynnikami wpływającymi na stopień rozproszenia cząstek pigmentu są pH cząstek pigmentu oraz ilość substancji lotnych w farbie. Dyspersja cząstek pigmentu jest dobra, gdy wartość pH pigmentu jest niska, a zawartość substancji lotnych w farbie wysoka.
6Przezroczystość tuszu
Po utworzeniu warstwy tuszu z tuszu o wysokiej przejrzystości część padającego światła odbija się od powierzchni warstwy tuszu, a pozostała część dociera do powierzchni papieru i odbija się ponownie, tworząc dwukolorową filtrację. To złożone odbicie wzbogaca efekt koloru. Natomiast warstwa tuszu utworzona z nieprzezroczystego pigmentu jest błyszcząca tylko dzięki odbiciu powierzchni, a efekt połysku z pewnością nie jest tak dobry, jak w przypadku tuszu przezroczystego.
7Połysk materiału łączącego
Połysk materiału łączącego jest głównym czynnikiem decydującym o tym, czy wydruki farbowe będą miały połysk. Wczesny materiał łączący farbę z olejem lnianym, tungowym, katalpowym i innymi olejami roślinnymi. Gładkość powierzchni folii po nałożeniu nie jest wysoka, a jedynie widoczna jest tłusta warstwa. Padające światło tworzy rozproszone odbicie, co powoduje słaby połysk wydruku. Obecnie materiał łączący farbę składa się głównie z żywicy, co zapewnia wysoką gładkość powierzchni farby po nałożeniu, a rozproszone odbicie padającego światła jest zredukowane. W związku z tym połysk farby jest kilkakrotnie wyższy niż w przypadku farby wstępnej.
8Postać tuszu schnąca
Ta sama ilość tuszu po zastosowaniu różnych form suszenia, połysk nie jest taki sam, ogólnie utleniona warstwa schnie niż penetracja, połysk jest wyższy, ponieważ utleniona warstwa schnie tuszu w materiale łączącym tworzącym warstwę jest większa.
Jak poprawić połysk wydruku?
1 Zmniejsz emulsyfikację tuszu
Zmniejsz stopień emulsyfikacji farby. W druku offsetowym emulsja farby jest najczęściej spowodowana działaniem wody i farby. Wydruk wygląda jak gruba warstwa farby, ale cząsteczki farby przekształcają się w olej w wodzie. Połysk po wyschnięciu jest wyjątkowo słaby i może prowadzić do szeregu innych wad.
2 Odpowiednie dodatki
Dodaj odpowiednie środki pomocnicze do tuszu, aby dostosować drukowność, aby uzyskać gładki wydruk. Dodatek środków pomocniczych do tuszu nie powinien przekraczać 5%, a jeśli chcesz uzyskać efekt połysku, dodaj mniej lub nie dodawaj wcale. Surfaktant fluorowęglowodorowy działa jednak inaczej – zapobiega powstawaniu warstwy skórki pomarańczowej, zmarszczek i innych defektów powierzchni, a jednocześnie poprawia połysk wydruku.
3 Prawidłowe stosowanie oleju osuszającego
Prawidłowe użycie oleju schnącego. W przypadku błyszczącego, szybkoschnącego tuszu, w warunkach normalnej temperatury i wilgotności, olej schnie wystarczająco.
W następujących sytuacjach należy dodać olej schnący:
① W przypadku niskiej temperatury i wilgotności w zimie;
2. Tusz należy dodać do środka antyadhezyjnego, środek antyadhezyjny, olej do regulacji rzadkiej tuszu itp. należy dodać do oleju schnącego.
W procesie produkcyjnym prawidłowe użycie suchego oleju jest bardzo korzystne dla uzyskania połysku gotowego produktu. Wynika to z faktu, że papier potrzebuje określonego czasu, aby wchłonąć materiał łączący, a proces ten wymaga jak najszybszego spójnego połączenia, aż do wyschnięcia folii, co jest kluczem do uzyskania połysku gotowego produktu.
4 Regulacja maszyny
Prawidłowa regulacja maszyny. To, czy grubość warstwy farby w wydruku spełnia normę, ma również wpływ na połysk. Na przykład: niedostateczna regulacja nacisku, wysoka ekspansja punktów, grubość warstwy farby niezgodna ze standardem, nieznacznie gorszy połysk gotowego produktu. Dlatego, aby wyregulować nacisk, tak aby ekspansja punktów wynosiła około 15%, grubość warstwy farby w wydrukowanym produkcie jest równomierna i gładka, a połysk jest widoczny.
5 Dostosuj stężenie tuszu
Dodaj wodę Fanli (olej nr 0), ten olej ma bardzo dużą lepkość i gęstość, dzięki czemu można regulować stężenie tuszu, tak aby rzadka farba zgęstniała, zwiększając połysk wydrukowanego produktu.
Czas publikacji: 17.08.2023