ପ୍ରିଣ୍ଟ ଗ୍ଲସ୍ ଉପରେ କାଲିର ପ୍ରଭାବ ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟ ଗ୍ଲସ୍ କିପରି ଉନ୍ନତ କରିବେ

ପ୍ରିଣ୍ଟ ଗ୍ଲସକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା କାଳି କାରକଗୁଡ଼ିକ

1କାଳି ଫିଲ୍ମ ଘନତା

ଲିଙ୍କର୍ ପରେ କାଳିର ସର୍ବାଧିକ ଶୋଷଣ ପାଇଁ କାଗଜରେ, ଅବଶିଷ୍ଟ ଲିଙ୍କର୍ କୁ ତଥାପି କାଳି ଫିଲ୍ମରେ ରଖାଯାଏ, ଯାହା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ପ୍ରିଣ୍ଟ୍‌ର ଗ୍ଲସ୍ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। କାଳି ଫିଲ୍ମ ଯେତେ ଘନ ହେବ, ଅବଶିଷ୍ଟ ଲିଙ୍କର୍ ସେତେ ଅଧିକ ହେବ, ପ୍ରିଣ୍ଟ୍‌ର ଗ୍ଲସ୍ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ସେତେ ଅଧିକ ସହାୟକ ହେବ।

ସମାନ କାଳି ସତ୍ତ୍ୱେ କାଳି ଫିଲ୍ମର ଘନତା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ଗ୍ଲସ୍ ଏବଂ ବୃଦ୍ଧି, କିନ୍ତୁ କାଳି ଫିଲ୍ମର ଘନତା ସହିତ ବିଭିନ୍ନ କାଗଜ ପ୍ରିଣ୍ଟ ଗ୍ଲସ୍ ଗଠନ ଏବଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଭିନ୍ନ। କାଳି ଫିଲ୍ମରେ ଉଚ୍ଚ ଗ୍ଲସ୍ ଆବରଣ କାଗଜ ପତଳା, କାଳି ଫିଲ୍ମ ଘନତା ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ ହ୍ରାସ ସହିତ ପ୍ରିଣ୍ଟ ଗ୍ଲସ୍, ଏହା କାଗଜକୁ ମୂଳ ଉଚ୍ଚ ଗ୍ଲସ୍ ମାସ୍କ କରିବା ଏବଂ ଗ୍ଲସ୍ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ କାଳି ଫିଲ୍ମ ନିଜେ ଏବଂ କାଗଜ ଶୋଷଣ ଏବଂ ହ୍ରାସ ଯୋଗୁଁ; କାଳି ଫିଲ୍ମର ଘନତାରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି ସହିତ, ଲିଙ୍କିଂ ସାମଗ୍ରୀର ଶୋଷଣ ଉପରେ କାଗଜ ମୂଳତଃ ପୃଷ୍ଠରେ ରଖା ଯାଇଥିବା ଲିଙ୍କିଂ ସାମଗ୍ରୀ ସଂଖ୍ୟା ବୃଦ୍ଧି ପରେ ସଂତୃପ୍ତ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଗ୍ଲସ୍ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତ ହେଉଛି।

ଆବୃତ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ପ୍ରିଣ୍ଟରେ କାଳି ଫିଲ୍ମ ଘନତା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ଗ୍ଲସ୍ ବହୁତ ଶୀଘ୍ର ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, କାଳି ଫିଲ୍ମ ଘନତା ବୃଦ୍ଧି ପରେ ଗ୍ଲସ୍ ଆଉ ବଢ଼ିବ ନାହିଁ।

2କାଳିର ତରଳତା

କାଳିର ତରଳତା ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼, ବିନ୍ଦୁ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ମୁଦ୍ରଣର ଆକାର ବିସ୍ତାରିତ ହୁଏ, କାଳିର ସ୍ତର ପତଳା ହୋଇଯାଏ, ମୁଦ୍ରଣ ଗ୍ଲସ୍ ଖରାପ ହୁଏ; କାଳିର ତରଳତା ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ, ଅଧିକ ଗ୍ଲସ୍, କାଳିର ସ୍ଥାନାନ୍ତର ସହଜ ନୁହେଁ, କିନ୍ତୁ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ଅନୁକୂଳ ନୁହେଁ। ତେଣୁ, ଏକ ଭଲ ଗ୍ଲସ୍ ପାଇବା ପାଇଁ, କାଳିର ତରଳତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଉଚିତ, ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ନୁହେଁ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ନୁହେଁ।

3କାଳି ସମତଳୀକରଣ

ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, କାଳି ସମତଳୀକରଣ ଭଲ, ତା'ପରେ ଗ୍ଲସ୍ ଭଲ; ଖରାପ ସମତଳୀକରଣ, ଟାଣିବା ସହଜ, ତା'ପରେ ଗ୍ଲସ୍ ଖରାପ।

4କଳିରେ ରଙ୍ଗବୀଜକ ପରିମାଣ

କାଳିର ଉଚ୍ଚ ରଙ୍ଗମୟ ସାମଗ୍ରୀ କାଳି ଫିଲ୍ମ ମଧ୍ୟରେ ବହୁ ସଂଖ୍ୟକ କ୍ଷୁଦ୍ର କୈଶିକା ଗଠନ କରିପାରିବ। ଏବଂ ଏହି ବଡ଼ ସଂଖ୍ୟକ ସୂକ୍ଷ୍ମ କୈଶିକା ସଂରକ୍ଷଣ ସାମଗ୍ରୀ ଲିଙ୍କ କରିବାର କ୍ଷମତାର, ଫାଇବର ଫାଙ୍କ କାଗଜ ପୃଷ୍ଠ ତୁଳନାରେ ସାମଗ୍ରୀ ଲିଙ୍କ କରିବାର କ୍ଷମତା ବହୁତ ଅଧିକ। ତେଣୁ, କମ୍ ରଙ୍ଗମୟ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଥିବା କାଳି ତୁଳନାରେ, ଉଚ୍ଚ ରଙ୍ଗମୟ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଥିବା କାଳି କାଳି ଫିଲ୍ମକୁ ଅଧିକ ଲିଙ୍କର୍ ରଖିପାରେ। ଉଚ୍ଚ ରଙ୍ଗମୟ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଥିବା କାଳି ବ୍ୟବହାର କରି ମୁଦ୍ରିତ ପଦାର୍ଥର ଗ୍ଲସ୍ କମ୍ ରଙ୍ଗମୟ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଥିବା କାଳି ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ। ତେଣୁ, କାଳି ରଙ୍ଗମୟ କଣିକା ମଧ୍ୟରେ ଗଠିତ କୈଶିକା ନେଟୱାର୍କ ଗଠନ ହେଉଛି ମୁଦ୍ରଣର ଗ୍ଲସ୍କୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ମୁଖ୍ୟ କାରଣ।

ପ୍ରକୃତ ମୁଦ୍ରଣରେ, ପ୍ରିଣ୍ଟର ଚମକ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଗ୍ଲସ୍ ତେଲ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଏହି ପଦ୍ଧତି କଲିର ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପଦ୍ଧତିଠାରୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭିନ୍ନ। ପ୍ରୟୋଗରେ ପ୍ରିଣ୍ଟର ଚମକ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଏହି ଦୁଇଟି ପଦ୍ଧତି, କଲିର ଉପାଦାନ ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ କଲିର ଫିଲ୍ମ ଘନତା ଅନୁସାରେ ବାଛିବାକୁ ହେବ।

ରଙ୍ଗ ମୁଦ୍ରଣରେ ରଙ୍ଗ ପ୍ରଜନନର ଆବଶ୍ୟକତା ଦ୍ୱାରା ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବାର ପଦ୍ଧତି ସୀମିତ। ଛୋଟ ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣ କଣିକା ସହିତ ପ୍ରସ୍ତୁତ କାଳୀ, ଯେତେବେଳେ ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଏ, ମୁଦ୍ରଣର ଚମକ ହ୍ରାସ ପାଏ, କେବଳ ଯେତେବେଳେ କଲମ ଫିଲ୍ମ ଏକ ଉଚ୍ଚ ଚମକ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ପାଇଁ ଯଥେଷ୍ଟ ଘନ ହୋଇଥାଏ। ତେଣୁ, ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବାର ପଦ୍ଧତି ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ଚମକକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ତଥାପି, ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣ କେବଳ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୀମା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ, ଅନ୍ୟଥା ଏହା ଲିଙ୍କିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଦ୍ୱାରା ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣ କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଆଚ୍ଛାଦିତ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ କଲମ ଫିଲ୍ମ ପୃଷ୍ଠ ଆଲୋକ ବିଚ୍ଛୁରନ ଘଟଣା ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ଚମକକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇଥାଏ।

5 ରଞ୍ଜକ କଣିକାର ଆକାର ଏବଂ ବିସ୍ତାରର ମାତ୍ରା

ବିସ୍ତାରିତ ଅବସ୍ଥାରେ ରଞ୍ଜକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଆକାର ସିଧାସଳଖ କାଳି ଫିଲ୍ମ କୈଶିକା ଅବସ୍ଥା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ, ଯଦି କାଳି କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଛୋଟ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଅଧିକ ଛୋଟ କୈଶିକା ଗଠନ କରିପାରିବ। ଲିଙ୍କର୍ ଧରି ରଖିବା ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟର ଗ୍ଲସ୍ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ କାଳି ଫିଲ୍ମର କ୍ଷମତା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ଯଦି ରଞ୍ଜକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ଭଲ ଭାବରେ ବିସ୍ତାରିତ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଏକ ମସୃଣ କାଳି ଫିଲ୍ମ ଗଠନ କରିବାରେ ମଧ୍ୟ ସାହାଯ୍ୟ କରେ, ଯାହା ପ୍ରିଣ୍ଟର ଗ୍ଲସ୍ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ରଞ୍ଜକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ବିସ୍ତାରର ମାତ୍ରାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ନିୟନ୍ତ୍ରଣକାରୀ କାରକଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି ରଞ୍ଜକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର pH ଏବଂ କାଳିରେ ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥର ପରିମାଣ। ଯେତେବେଳେ ରଞ୍ଜକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର pH ମୂଲ୍ୟ କମ୍ ଥାଏ ଏବଂ କାଳିରେ ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥର ପରିମାଣ ଅଧିକ ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ରଞ୍ଜକ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ବିସ୍ତାର ଭଲ ଥାଏ।

6 କାଳିର ସ୍ୱଚ୍ଛତା

ଉଚ୍ଚ ସ୍ୱଚ୍ଛତା ସହିତ କାଳି ଦ୍ୱାରା କାଳି ଫିଲ୍ମ ଗଠନ ହେବା ପରେ, ଆପାତ ଆଲୋକର ଏକ ଅଂଶ କାଳି ଫିଲ୍ମର ପୃଷ୍ଠ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ, ଏବଂ ଅନ୍ୟ ଅଂଶ କାଗଜର ପୃଷ୍ଠରେ ପହଞ୍ଚି ପୁନର୍ବାର ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ, ଦୁଇଟି ରଙ୍ଗ ପରିଚ୍ଛେଦନ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଏବଂ ଏହି ଜଟିଳ ପ୍ରତିଫଳନ ରଙ୍ଗର ପ୍ରଭାବକୁ ସମୃଦ୍ଧ କରେ; ଯେତେବେଳେ ଅସ୍ୱଚ୍ଛ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ କାଳି ଫିଲ୍ମ କେବଳ ପୃଷ୍ଠର ପ୍ରତିଫଳନ ଦ୍ୱାରା ଚକଚକିଆ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଗ୍ଲସର ପ୍ରଭାବ ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ସ୍ୱଚ୍ଛ କାଳି ପରି ଭଲ ନୁହେଁ।

7 ସଂଯୋଗକାରୀ ସାମଗ୍ରୀର ଗ୍ଲସ୍

ସଂଯୋଗକାରୀ ସାମଗ୍ରୀର ଗ୍ଲସ୍ ହେଉଛି ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ଯେ କାଳି ପ୍ରିଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ଗ୍ଲସ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରିବ କି ନାହିଁ, ପ୍ରାରମ୍ଭିକ କାଳି ସଂଯୋଗକାରୀ ସାମଗ୍ରୀ ଅଳସି ତେଲ, ତୁଙ୍ଗ ତେଲ, କାଟାଲ୍ପା ତେଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉଦ୍ଭିଦ ତେଲ ସହିତ, ଫିଲ୍ମ ପରେ ଫିଲ୍ମର ପୃଷ୍ଠର ମସୃଣତା ଅଧିକ ନୁହେଁ, କେବଳ ଚର୍ବି ଫିଲ୍ମ ପୃଷ୍ଠ ଦେଖାଇପାରେ, ଆକସ୍ମିକ ଆଲୋକ ଏକ ବିସ୍ତାରିତ ପ୍ରତିଫଳନ ଗଠନ କରେ, ପ୍ରିଣ୍ଟର ଗ୍ଲସ୍ ଖରାପ। ଆଜିକାଲି, କାଳିର ସଂଯୋଗକାରୀ ସାମଗ୍ରୀ ମୁଖ୍ୟତଃ ରେଜିନରେ ଗଠିତ, ଏବଂ ଆବରଣ ପରେ କାଳିର ପୃଷ୍ଠ ମସୃଣତା ଅଧିକ, ଏବଂ ଆକସ୍ମିକ ଆଲୋକର ବିସ୍ତାରିତ ପ୍ରତିଫଳନ ହ୍ରାସ ପାଇଛି, ତେଣୁ କାଳିର ଗ୍ଲସ୍ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ କାଳି ଅପେକ୍ଷା ଅନେକ ଗୁଣ ଅଧିକ।

8 କଲମର ଶୁଖିଲା ରୂପ

ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଶୁଖାଇବା ବ୍ୟବହାର କରି ସମାନ ପରିମାଣର କାଳି, ଗ୍ଲସ୍ ସମାନ ନୁହେଁ, ସାଧାରଣତଃ ପେନିଟ୍ରେସନ୍ ଡ୍ରାଇଭିଙ୍ଗ୍ ଗ୍ଲସ୍ ଅପେକ୍ଷା ଅକ୍ସିଡାଇଜ୍ଡ ଫିଲ୍ମ ଶୁଖାଇବା ଅଧିକ, କାରଣ ଫିଲ୍ମ ତିଆରି କରୁଥିବା ଲିଙ୍କର୍ ସାମଗ୍ରୀରେ କାଳିର ଅକ୍ସିଡାଇଜ୍ଡ ଫିଲ୍ମ ଶୁଖାଇବା ଅଧିକ।

ପ୍ରିଣ୍ଟ ଗ୍ଲସକୁ କିପରି ଉନ୍ନତ କରିବେ?

୧. କାଲି ଏମଲସିଫିକେସନ୍ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ

କାଳି ଏମଲସିଫିକେସନ୍‌ର ମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ। କାଳି ଏମଲସିଫିକେସନ୍‌ରେ ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ମୁଖ୍ୟତଃ ପାଣି ଏବଂ କାଳିର କାର୍ଯ୍ୟ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ, ପ୍ରିଣ୍ଟଟି କାଳିର ଏକ ଘନ ସ୍ତର ପରି ଦେଖାଯାଏ, କିନ୍ତୁ କାଳି ଅଣୁଗୁଡ଼ିକ ପାଣିରେ ତେଲ ଅବସ୍ଥାରେ ପ୍ରବେଶ କରନ୍ତି, ଶୁଖାଇବା ଗ୍ଲସ୍ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଖରାପ, ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ବିଫଳତାର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳା ସୃଷ୍ଟି କରିବ।

୨ ଉପଯୁକ୍ତ ମିଶ୍ରଣ

କାଳୀରେ ଉପଯୁକ୍ତ ସହାୟକ ସାମଗ୍ରୀ ଯୋଡନ୍ତୁ, ମୁଦ୍ରଣକୁ ସୁଗମ କରିବା ପାଇଁ ଆପଣ କାଳୀର ମୁଦ୍ରଣ କ୍ଷମତାକୁ ସଜାଡିପାରିବେ। କାଳୀର ପରିମାଣରେ ଯୋଡାଯାଇଥିବା ସାଧାରଣ ସହାୟକ ସାମଗ୍ରୀ, 5% ରୁ ଅଧିକ ହେବ ନାହିଁ, ଯଦି ଆପଣ ଗ୍ଲସର ପ୍ରଭାବକୁ ବିଚାର କରନ୍ତି, ତେବେ ତାହା କମ୍ ହେବା ଉଚିତ୍ କିମ୍ବା ଲଗାଯିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। କିନ୍ତୁ ଫ୍ଲୋରୋକାର୍ବନ ସଫାକ୍ଟଣ୍ଟ ଭିନ୍ନ, ଏହା କମଳା ଚୋପା, କୁଞ୍ଚନ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପୃଷ୍ଠ ଦୋଷର କାଳୀ ସ୍ତରକୁ ରୋକିପାରେ, ଏବଂ ସେହି ସମୟରେ ମୁଦ୍ରଣ ଗ୍ଲସର ପୃଷ୍ଠକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ।

୩ ଶୁଖାଇବା ତେଲର ସଠିକ୍ ବ୍ୟବହାର

ଶୁଖାଇବା ତେଲର ସଠିକ୍ ବ୍ୟବହାର। ଉଚ୍ଚ-ସ୍ତରୀୟ ଚକଚକିଆ ଶୀଘ୍ର ଶୁଖାଇବା କାଳି ପାଇଁ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ସ୍ୱାଭାବିକ ହେଲେ, ଏଥିରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଶୁଖାଇବା କ୍ଷମତା ଥାଏ।

ନିମ୍ନଲିଖିତ ପରିସ୍ଥିତିରେ, ଶୁଖାଇବା ତେଲ ମିଶାଯିବା ଉଚିତ:

① ଶୀତଦିନେ କମ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା କ୍ଷେତ୍ରରେ;

② ଆଣ୍ଟି-ଆଡେସିଭ୍‌ରେ କଲମ ମିଶାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଆଣ୍ଟି-ଆଡେସିଭ୍‌, ପତଳା କଲମ ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟ ତେଲ ଇତ୍ୟାଦି ଶୁଖାଇବା ତେଲରେ ମିଶାଯିବା ଉଚିତ।

ପ୍ରକ୍ରିୟା କାର୍ଯ୍ୟରେ, ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଗ୍ଲସ୍ ଗଠନ ପାଇଁ ଶୁଷ୍କ ତେଲର ସଠିକ୍ ବ୍ୟବହାର ବହୁତ ଅନୁକୂଳ। କାରଣ ଲିଙ୍କ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଶୋଷିତ କରିବା ପାଇଁ କାଗଜକୁ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସମୟ ଆବଶ୍ୟକ, ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଫିଲ୍ମ ଶୁଖିବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଯଥାଶୀଘ୍ର ଲିଙ୍କ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଏକତ୍ର କରିବା ହେଉଛି ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଗ୍ଲସ୍ ପାଇଁ ଚାବିକାଠି।

୪ ମେସିନ୍ ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟ

ମେସିନକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ। ପ୍ରିଣ୍ଟର କାଳି ସ୍ତର ଘନତା ମାନକ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚେ କି ନାହିଁ, ତାହା ମଧ୍ୟ ଗ୍ଲସ୍ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ: ଖରାପ ଚାପ ସମାୟୋଜନ, ଡଟ୍ ବିସ୍ତାର ହାର ଅଧିକ, କାଳି ସ୍ତରର ଘନତା ମାନକ ପୂରଣ କରେ ନାହିଁ, ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଗ୍ଲସ୍ ଟିକେ ଖରାପ। ତେଣୁ, ଚାପକୁ ସଜାଡ଼ କରିବା ପାଇଁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପ୍ରାୟ 15% ରେ ଡଟ୍ ବିସ୍ତାର ହାର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ, ମୁଦ୍ରିତ ଉତ୍ପାଦ କାଳି ସ୍ତର ଘନ, ସ୍ତର ଏବଂ ଟାଣ ଖୋଲା, ଗ୍ଲସ୍ ମଧ୍ୟ ଅଛି।

୫ କାଲି ସାନ୍ଦ୍ରତାକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ

ଫାନଲି ପାଣି (ନମ୍ବର 0 ତେଲ) ମିଶାନ୍ତୁ, ଏହି ତେଲ ସାନ୍ଦ୍ରତା ବହୁତ ବଡ଼, ଘନ, କାଳି ସାନ୍ଦ୍ରତାକୁ ସଜାଡ଼ିପାରେ, ଯାହା ଦ୍ୱାରା ପତଳା କାଳି ଘନ ହୁଏ, ମୁଦ୍ରିତ ଉତ୍ପାଦର ଚମକ ବୃଦ୍ଧି କରେ।