Inktfactoren die de glans van afdrukken beïnvloeden
1Inktfilmdikte
Om de inktopname na de linker te maximaliseren, blijft de resterende linker in de inktfilm achter, wat de glans van de afdruk effectief kan verbeteren. Hoe dikker de inktfilm, hoe meer linker er overblijft, hoe beter dit de glans van de afdruk verbetert.
De glans neemt toe naarmate de dikte van de inktfilm toeneemt, ondanks dat de inkt dezelfde blijft, maar de vorming van verschillende soorten glans op het papier verandert naarmate de dikte van de inktfilm toeneemt. Hoogglans coatingpapier in de inktfilm is dun, de glans van de afdruk neemt af naarmate de dikte van de inktfilm toeneemt. Dit komt doordat de inktfilm de oorspronkelijke hoogglans van het papier zelf maskeert, en de inktfilm zelf wordt gevormd door de glans en door de absorptie van het papier. Naarmate de dikte van de inktfilm toeneemt, raakt het papier in principe verzadigd met absorptiemateriaal, waardoor de glans constant verbetert.
De glans van gecoate kartonnen prints neemt zeer snel toe naarmate de dikte van de inktfilm toeneemt, bij een inktfilmdikte van 3,8 μm neemt de glans niet meer toe naarmate de dikte van de inktfilm toeneemt.
2Inktvloeibaarheid
De vloeibaarheid van de inkt is te hoog, de punt neemt toe, de afdruk wordt groter, de inktlaag wordt dun, de glans van de afdruk is slecht; de vloeibaarheid van de inkt is te laag, de glans is hoog, de inkt is niet gemakkelijk overdraagbaar en ook niet geschikt voor het afdrukken. Om een betere glans te verkrijgen, is het daarom belangrijk om de vloeibaarheid van de inkt te controleren: niet te hoog, niet te laag.
3Inkt nivellering
Bij het printproces is de inkt goed geëgaliseerd, dan is de glans goed. Bij slechte egalisatie, makkelijk te trekken, dan is de glans slecht.
4Pigmentgehalte in inkt
Het hoge pigmentgehalte van de inkt kan een groot aantal kleine capillairen in de inktfilm vormen. Deze grote hoeveelheid fijne capillairen kan het vermogen om materiaal te verbinden, aanzienlijk vergroten, terwijl de vezelruimte op het papieroppervlak veel groter is. Vergeleken met inkten met een laag pigmentgehalte kunnen inkten met een hoog pigmentgehalte er daarom voor zorgen dat de inktfilm meer bindmiddel vasthoudt. De glans van drukwerk met inkten met een hoog pigmentgehalte is hoger dan die van inkten met een laag pigmentgehalte. De capillaire netwerkstructuur die tussen de pigmentdeeltjes van de inkt wordt gevormd, is daarom de belangrijkste factor die de glans van de afdruk beïnvloedt.
Bij het daadwerkelijke printen wordt de glansoliemethode gebruikt om de glans van de afdruk te verhogen. Deze methode verschilt volledig van de methode om het pigmentgehalte van de inkt te verhogen. Deze twee methoden verhogen de glans van de afdruk in de toepassing, afhankelijk van de gekozen inktcomponenten en de dikte van de drukinktfilm.
De methode om het pigmentgehalte te verhogen wordt beperkt door de noodzaak van kleurreproductie bij kleurendruk. Inkt geformuleerd met kleine pigmentdeeltjes, neemt bij een afname van het pigmentgehalte de glans van de afdruk af, maar alleen wanneer de inktfilm voldoende dik is om een hoge glans te produceren. Daarom kan de methode om het pigmentgehalte te verhogen worden gebruikt om de glans van het drukwerk te verbeteren. De hoeveelheid pigment kan echter slechts tot een bepaald niveau worden verhoogd, anders kunnen de pigmentdeeltjes niet volledig door het bindmiddel worden bedekt, waardoor het lichtverstrooiingsverschijnsel op het oppervlak van de inktfilm verergert in plaats van de glans van het drukwerk te verminderen.
5Grootte van pigmentdeeltjes en mate van dispersie
De grootte van pigmentdeeltjes in gedispergeerde toestand bepaalt direct de capillaire toestand van de inktfilm. Als de inktdeeltjes klein zijn, kunnen er kleinere capillaire structuren ontstaan. Dit vergroot het vermogen van de inktfilm om de verbinding vast te houden en verbetert de glans van de afdruk. Tegelijkertijd draagt een goede dispersie van de pigmentdeeltjes bij aan de vorming van een gladde inktfilm, wat de glans van de afdruk kan verbeteren. De pH-waarde van de pigmentdeeltjes en de hoeveelheid vluchtige stoffen in de inkt zijn bepalend voor de dispersiegraad van de pigmentdeeltjes. De dispersie van pigmentdeeltjes is goed wanneer de pH-waarde van het pigment laag is en het gehalte aan vluchtige stoffen in de inkt hoog.
6Transparantie van inkt
Nadat de inktfilm is gevormd door de inkt met hoge transparantie, wordt een deel van het invallende licht gereflecteerd door het oppervlak van de inktfilm en bereikt het andere deel het oppervlak van het papier en wordt opnieuw gereflecteerd, waardoor een tweekleurige filtratie ontstaat. Deze complexe reflectie verrijkt het effect van de kleur; terwijl de inktfilm gevormd door het ondoorzichtige pigment alleen glanst door de reflectie van het oppervlak en het effect van de glans zeker niet zo goed is als dat van de transparante inkt.
7Glans van het verbindingsmateriaal
De glans van het verbindingsmateriaal is de belangrijkste factor voor de vraag of de inktafdrukken glans kunnen produceren. De eerste inkt die het verbindingsmateriaal vormt met lijnolie, tungolie, catalpa-olie en andere plantaardige oliën, heeft een laag gladheidsgraad van het filmoppervlak na het aanbrengen van de film. De glansgraad kan alleen het vette filmoppervlak weergeven, waardoor het invallende licht een diffuse reflectie vormt en de glans van de afdruk matig is. Tegenwoordig bestaat het verbindingsmateriaal van de inkt voornamelijk uit hars. De oppervlaktegladheid van de inkt na het coaten is hoog en de diffuse reflectie van het invallende licht is verminderd, waardoor de glans van de inkt vele malen hoger is dan die van de eerste inkt.
8Drogende vorm van inkt
Dezelfde hoeveelheid inkt gebruikt verschillende droogvormen, de glans is niet hetzelfde, over het algemeen is de glans bij het drogen van een geoxideerde film hoger dan bij het drogen van een penetratiefilm, omdat bij het drogen van een geoxideerde film de inkt in het filmvormende linkermateriaal meer glans heeft.
Hoe kan ik de glans van een afdruk verbeteren?
1 Verminder inkt-emulsievorming
Verminder de emulsiegraad van de inkt. Bij offsetdruk wordt de emulsiegraad van de inkt meestal veroorzaakt door de werking van water en inkt. De afdruk ziet eruit als een dikke laag inkt, maar de inktmoleculen veranderen in een olieachtige toestand in water. De glans van het drogen is extreem slecht en er zullen nog meer problemen optreden.
2 Geschikte additieven
Voeg geschikte hulpstoffen toe aan de inkt om de bedrukbaarheid van de inkt aan te passen voor een vloeiendere afdruk. Over het algemeen mag de hoeveelheid hulpstoffen die aan de inkt wordt toegevoegd, niet meer dan 5% bedragen. Gezien het glanseffect is het raadzaam om de hoeveelheid te verminderen of helemaal niet toe te voegen. Fluorcarbon oppervlakteactieve stoffen zijn echter anders: ze kunnen sinaasappelhuid, rimpels en andere oppervlaktedefecten in de inktlaag voorkomen en tegelijkertijd de glans van het afdrukoppervlak verbeteren.
3 Correct gebruik van droogolie
Correct gebruik van drogende olie. Voor hoogglanzende, sneldrogende inkt, die bij normale temperatuur en luchtvochtigheid voldoende droogcapaciteit heeft.
In de volgende gevallen moet de drogende olie worden toegevoegd:
① Bij lage temperaturen en vochtigheid in de winter;
2. Inkt moet worden toegevoegd aan de anti-kleefstof, anti-kleefstof, dunne inktaanpassingsolie, enz., moet worden toegevoegd aan de drogende olie.
Tijdens het proces is het correct gebruiken van droge olie zeer gunstig voor de vorming van de glans van het eindproduct. Dit komt doordat het papier een bepaalde tijd nodig heeft om het verbindingsmateriaal te absorberen. Zo snel mogelijk de verbindingsmateriaalcohesie tot de film droog is, is de sleutel tot de glans van het eindproduct.
4 Machine-aanpassing
Stel de machine correct af. Of de dikte van de inktlaag van de afdruk aan de norm voldoet, heeft ook invloed op de glans. Bijvoorbeeld: een slechte drukinstelling, een hoge puntexpansie, de dikte van de inktlaag voldoet niet aan de norm, de glans van het eindproduct is iets slechter. Stel daarom de druk zo in dat de puntexpansie op ongeveer 15% wordt ingesteld, de inktlaag van het afgedrukte product dik is, het niveau is bereikt en de glans is ook aanwezig.
5 Pas de inktconcentratie aan
Voeg Fanli-water (nr. 0 olie) toe. De viscositeit van deze olie is erg groot en dik. U kunt de inktconcentratie aanpassen, zodat de dunne inkt dikker wordt en de glans van het bedrukte product toeneemt.
Plaatsingstijd: 17-08-2023