प्रिन्ट ग्लसमा मसीको प्रभाव र प्रिन्ट ग्लस कसरी सुधार गर्ने

प्रिन्ट ग्लोसलाई असर गर्ने मसी कारकहरू

१ मसी फिल्म मोटाई

लिङ्कर पछि मसीको अवशोषण अधिकतम बनाउन कागजमा, बाँकी रहेको लिङ्करलाई अझै पनि मसी फिल्ममा राखिएको छ, जसले प्रिन्टको चमकलाई प्रभावकारी रूपमा सुधार गर्न सक्छ। मसी फिल्म जति बाक्लो हुन्छ, बाँकी रहेको लिङ्कर त्यति नै बढी हुन्छ, प्रिन्टको चमक सुधार गर्न त्यति नै अनुकूल हुन्छ।

मसी फिल्मको मोटाईमा वृद्धि र वृद्धिको साथ चमक, एउटै मसी भए तापनि, तर मसी फिल्मको मोटाई र परिवर्तनको साथ फरक कागज प्रिन्ट ग्लसको गठन फरक छ। मसी फिल्ममा उच्च चमक कोटिंग पेपर पातलो हुन्छ, मसी फिल्मको मोटाईमा वृद्धि र घटाइको साथ प्रिन्ट ग्लस, यो मसी फिल्मले कागजलाई मूल उच्च चमक मास्क गर्दछ, र मसी फिल्म आफैं चमक द्वारा बनाईएको र कागज अवशोषण र घटाइको कारणले गर्दा हो; मसी फिल्मको मोटाईमा क्रमिक वृद्धिको साथ, लिङ्किङ सामग्रीको अवशोषणमा कागज मूल रूपमा सतहमा राखिएको लिङ्किङ सामग्रीको संख्यामा वृद्धि पछि संतृप्त हुन्छ, र चमक निरन्तर सुधार हुँदैछ।

लेपित कार्डबोर्ड प्रिन्टहरूमा मसी फिल्मको मोटाई बढेपछि चमक धेरै छिटो बढ्छ, मसी फिल्मको मोटाई ३.८μm सम्म बढेपछि मसी फिल्मको मोटाई बढेपछि चमक अब बढ्दैन।

२ मसी तरलता

मसीको तरलता धेरै ठूलो हुन्छ, थोप्ला बढ्छ, प्रिन्टको आकार विस्तार हुन्छ, मसीको तह पातलो हुन्छ, प्रिन्टिङ ग्लस कमजोर हुन्छ; मसीको तरलता धेरै सानो हुन्छ, उच्च चमक हुन्छ, मसी स्थानान्तरण गर्न सजिलो हुँदैन, तर छपाईको लागि पनि अनुकूल हुँदैन। त्यसकारण, राम्रो चमक प्राप्त गर्न, मसीको तरलता नियन्त्रण गर्नुपर्छ, धेरै ठूलो होइन धेरै सानो होइन।

३ मसी समतलीकरण

छपाई प्रक्रियामा, मसीको लेभलिङ राम्रो हुन्छ, त्यसपछि चमक राम्रो हुन्छ; कमजोर लेभलिङ, तान्न सजिलो हुन्छ, त्यसपछि चमक कमजोर हुन्छ।

४ मसीमा रंगद्रव्यको मात्रा

मसीको उच्च पिग्मेन्ट सामग्रीले मसी फिल्म भित्र धेरै संख्यामा साना केशिकाहरू बनाउन सक्छ। र यी ठूलो संख्यामा सामग्रीलाई जोड्ने क्षमताको राम्रो केशिका अवधारण, फाइबरको कागजको सतहले सामग्रीलाई जोड्ने क्षमतालाई अवशोषित गर्ने क्षमता भन्दा धेरै ठूलो हुन्छ। त्यसकारण, कम पिग्मेन्ट सामग्री भएका मसीहरूको तुलनामा, उच्च पिग्मेन्ट सामग्री भएका मसीहरूले मसी फिल्मलाई बढी लिङ्कर राख्न सक्छ। उच्च पिग्मेन्ट सामग्री भएका मसीहरू प्रयोग गरेर छापिएको पदार्थको चमक कम पिग्मेन्ट सामग्री भएका मसीहरूको भन्दा बढी हुन्छ। त्यसकारण, मसी पिग्मेन्ट कणहरू बीच बनेको केशिका नेटवर्क संरचना प्रिन्टको चमकलाई असर गर्ने मुख्य कारक हो।

वास्तविक मुद्रणमा, प्रिन्टको चमक बढाउन ग्लस तेल विधिको प्रयोग गरिन्छ, यो विधि मसीको पिग्मेन्ट सामग्री बढाउने विधि भन्दा पूर्णतया फरक छ। अनुप्रयोगमा प्रिन्टको चमक बढाउन यी दुई विधिहरू, मसीको घटक र प्रिन्टिङ मसी फिल्मको मोटाई अनुसार छनौट गर्न।

रंगीन मुद्रणमा रंग प्रजननको आवश्यकताले पिग्मेन्ट सामग्री बढाउने विधि सीमित छ। साना पिग्मेन्ट कणहरूबाट बनाइएको मसी, जब पिग्मेन्ट सामग्री घट्छ, प्रिन्टको चमक घट्छ, जब मसी फिल्म धेरै बाक्लो हुन्छ र उच्च चमक उत्पादन गर्दछ। त्यसकारण, पिग्मेन्ट सामग्री बढाउने विधि मुद्रित पदार्थको चमक सुधार गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। यद्यपि, पिग्मेन्टको मात्रा केवल एक निश्चित सीमामा बढाउन सकिन्छ, अन्यथा यो लिङ्किङ सामग्रीले पिग्मेन्ट कणहरूलाई पूर्ण रूपमा ढाक्न नसक्ने कारणले हुनेछ, जसले गर्दा मसी फिल्मको सतह प्रकाश छरिएको घटना मुद्रित पदार्थको चमकमा कमी ल्याउनुको सट्टा बढ्छ।

५ रंगद्रव्य कणहरूको आकार र फैलावटको डिग्री

छरिएको अवस्थामा पिग्मेन्ट कणहरूको आकारले सिधै मसी फिल्म केशिकाको अवस्था निर्धारण गर्छ, यदि मसी कणहरू साना छन् भने, यसले थप सानो केशिका बनाउन सक्छ। लिङ्कर कायम राख्न र प्रिन्टको चमक सुधार गर्न मसी फिल्मको क्षमता बढाउनुहोस्। साथै, यदि पिग्मेन्ट कणहरू राम्रोसँग छरिएका छन् भने, यसले चिल्लो मसी फिल्म बनाउन पनि मद्दत गर्दछ, जसले प्रिन्टको चमक सुधार गर्न सक्छ। पिग्मेन्ट कणहरूको फैलावटको डिग्रीलाई असर गर्ने शासक कारकहरू पिग्मेन्ट कणहरूको pH र मसीमा वाष्पशील पदार्थहरूको मात्रा हुन्। पिग्मेन्टको pH मान कम हुँदा र मसीमा वाष्पशील पदार्थहरूको मात्रा उच्च हुँदा पिग्मेन्ट कणहरूको फैलावट राम्रो हुन्छ।

६ मसीको पारदर्शिता

मसीले उच्च पारदर्शिताका साथ मसीको फिल्म बनेपछि, घटना प्रकाशको एक भाग मसी फिल्मको सतहबाट परावर्तित हुन्छ, र अर्को भाग कागजको सतहमा पुग्छ र फेरि परावर्तित हुन्छ, दुई रङ निस्पंदन बनाउँछ, र यो जटिल परावर्तनले रंगको प्रभावलाई समृद्ध बनाउँछ; जबकि अपारदर्शी रंगद्रव्यले बनेको मसी फिल्म सतहको परावर्तनले मात्र चम्किलो हुन्छ, र चमकको प्रभाव निश्चित रूपमा पारदर्शी मसीको जत्तिकै राम्रो हुँदैन।

७ जडान सामग्रीको चमक

जडान सामग्रीको चमक मसी प्रिन्टहरूले चमक उत्पादन गर्न सक्छन् कि सक्दैनन् भन्ने मुख्य कारक हो, अलसीको तेल, तुङ तेल, क्याटाल्पा तेल र अन्य वनस्पति तेलहरूमा प्रारम्भिक मसी जडान सामग्री, फिल्म पछि फिल्मको सतहको चिल्लोपन उच्च छैन, केवल बोसो फिल्म सतह देखाउन सक्छ, घटना प्रकाशले फैलिएको प्रतिबिम्ब बनाउँछ, प्रिन्टको चमक कमजोर छ। आजकल, मसीको जडान सामग्री मुख्यतया रालबाट बनेको हुन्छ, र कोटिंग पछि मसीको सतह चिल्लोपन उच्च हुन्छ, र घटना प्रकाशको फैलिएको प्रतिबिम्ब कम हुन्छ, यसरी मसीको चमक प्रारम्भिक मसीको भन्दा धेरै गुणा बढी हुन्छ।

८ सुकाउने मसीको रूप

विभिन्न प्रकारका सुकाउने मसीको मात्रा एउटै हुन्छ, चमक एउटै हुँदैन, सामान्यतया पेनिट्रेसन सुकाउने चमक भन्दा अक्सिडाइज्ड फिल्म सुकाउने उच्च हुन्छ, किनभने फिल्म बनाउने लिङ्कर सामग्रीमा मसीको अक्सिडाइज्ड फिल्म सुकाउने काम बढी हुन्छ।

प्रिन्ट ग्लोस कसरी सुधार गर्ने?

१ मसीको इमल्सिफिकेशन कम गर्नुहोस्

मसी इमल्सिफिकेशनको डिग्री घटाउनुहोस्। मसी इमल्सिफिकेशनमा अफसेट प्रिन्टिङ प्रायः पानी र मसीको सञ्चालनको कारणले हुन्छ, प्रिन्ट मसीको बाक्लो तह जस्तो देखिन्छ, तर मसीका अणुहरू पानीमा तेलको अवस्थामा पुग्छन्, सुकाउने चमक अत्यन्तै कमजोर हुन्छ, र अन्य विफलताहरूको श्रृंखला उत्पादन गर्नेछ।

२ उपयुक्त additives

मसीमा उपयुक्त सहायक पदार्थहरू थप्नुहोस्, तपाईं सहज मुद्रणको लागि मसीको मुद्रण योग्यता समायोजन गर्न सक्नुहुन्छ। मसीको मात्रामा थपिएका सामान्य सहायक पदार्थहरू, चमकको प्रभावलाई विचार गर्दा, 5% भन्दा बढी हुनु हुँदैन, कम हुनुपर्छ वा राख्नु हुँदैन। तर फ्लोरोकार्बन सर्फ्याक्टेन्ट फरक छ, यसले सुन्तलाको बोक्रा, चाउरीपना र अन्य सतह दोषहरूको मसी तहलाई रोक्न सक्छ, र एकै समयमा प्रिन्ट चमकको सतह सुधार गर्न सक्छ।

३ सुकाउने तेलको सही प्रयोग

सुकाउने तेलको सही प्रयोग। उच्च-स्तरको चम्किलो द्रुत-सुकाउने मसीको लागि, तापक्रम र आर्द्रताको अवस्थामा, आफैंमा पर्याप्त सुकाउने क्षमता हुन्छ।

निम्न परिस्थितिहरूमा, सुकाउने तेल थप्नुपर्छ:

① जाडोमा कम तापक्रम र आर्द्रताको अवस्थामा;

② सुकाउने तेलमा एन्टी-एडेसिभ, एन्टी-एडेसिभ, पातलो मसी समायोजन तेल, आदि थप्नुपर्छ।

प्रक्रिया सञ्चालनमा, समाप्त उत्पादन चमकको गठनको लागि सुख्खा तेलको सही प्रयोग धेरै अनुकूल छ। यो किनभने लिङ्क सामग्री अवशोषित गर्न कागजलाई निश्चित समय चाहिन्छ, प्रक्रियामा, फिल्म सुख्खा नभएसम्म लिङ्क सामग्रीलाई सकेसम्म चाँडो एकताबद्ध गर्न, समाप्त उत्पादन चमकको कुञ्जी हो।

४ मेसिन समायोजन

मेसिनलाई सही तरिकाले समायोजन गर्नुहोस्। प्रिन्टको मसी तहको मोटाई मानकमा पुग्छ कि पुग्दैन, यसले चमकमा पनि प्रभाव पार्छ। उदाहरणका लागि: कमजोर दबाब समायोजन, डट विस्तार दर उच्च छ, मसी तहको मोटाई मानक पूरा गर्दैन, समाप्त उत्पादन चमक अलि खराब छ। त्यसकारण, दबाब समायोजन गर्न, ताकि लगभग १५% मा डट विस्तार दर नियन्त्रण होस्, छापिएको उत्पादन मसी तह बाक्लो होस्, स्तर र पुल खुला होस्, चमक पनि छ।

५ मसीको सांद्रता समायोजन गर्नुहोस्

फ्यानली पानी (नम्बर ० तेल) थप्नुहोस्, यो तेलको चिपचिपाहट धेरै ठूलो, बाक्लो छ, मसीको सांद्रता समायोजन गर्न सक्छ, ताकि पातलो मसी बाक्लो होस्, छापिएको उत्पादनको चमक बढोस्।