인쇄 광택에 영향을 미치는 잉크 요인
1잉크 필름 두께
링커를 도포한 후 종이에 잉크가 최대한 흡수되도록, 남은 링커는 잉크 필름에 그대로 남아 인쇄물의 광택을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 잉크 필름이 두꺼울수록, 남은 링커가 많을수록 인쇄물의 광택을 향상시키는 데 더욱 효과적입니다.
잉크막 두께가 두꺼워질수록 광택도는 증가합니다. 같은 잉크라 하더라도 종이의 인쇄 광택도는 잉크막 두께에 따라 다르게 나타납니다. 고광택 코팅지는 잉크막이 얇기 때문에 잉크막 두께가 두꺼워지면 인쇄 광택도가 감소합니다. 이는 잉크막이 종이 자체의 고광택을 가리고, 잉크막 자체가 광택도에 의해 형성되면서 종이의 흡수가 감소하기 때문입니다. 잉크막 두께가 점차 두꺼워짐에 따라 종이 표면에 흡착되는 결합재의 양이 증가함에 따라 종이의 결합재 흡수가 거의 포화 상태가 되어 광택도가 지속적으로 향상됩니다.
코팅된 판지 인쇄는 잉크 필름 두께가 증가함에 따라 광택이 매우 빠르게 증가하지만, 잉크 필름 두께가 3.8μm로 증가한 후에는 광택이 더 이상 잉크 필름 두께 증가에 따라 증가하지 않습니다.
2잉크 유동성
잉크 유동성이 너무 크면 도트가 커지고, 인쇄물 크기가 커지고, 잉크층이 얇아져 인쇄 광택이 떨어집니다. 잉크 유동성이 너무 작으면 광택이 강해지고, 잉크가 잘 전달되지 않을 뿐만 아니라 인쇄에도 적합하지 않습니다. 따라서 더 나은 광택을 얻으려면 잉크 유동성을 조절해야 하며, 너무 크거나 작지 않아야 합니다.
3잉크 레벨링
인쇄 과정에서 잉크 레벨링이 좋으면 광택이 좋고, 레벨링이 나쁘면 잡아당기기 쉬우면 광택이 나쁩니다.
4잉크의 안료 함량
잉크의 높은 안료 함량은 잉크 필름 내에 수많은 미세한 모세관을 형성할 수 있습니다. 이러한 미세한 모세관은 종이 표면의 섬유 간격보다 훨씬 더 큰 섬유 간격을 형성하여 재료를 연결하는 능력을 유지합니다. 따라서 안료 함량이 낮은 잉크에 비해 안료 함량이 높은 잉크는 잉크 필름에 더 많은 연결기를 유지할 수 있습니다. 안료 함량이 높은 잉크를 사용한 인쇄물의 광택은 안료 함량이 낮은 잉크보다 우수합니다. 따라서 잉크 안료 입자 사이에 형성되는 모세관 네트워크 구조가 인쇄물의 광택에 영향을 미치는 주요 요인입니다.
실제 인쇄에서는 인쇄물의 광택을 높이기 위해 광택 오일 방식을 사용하는데, 이 방식은 잉크의 안료 함량을 높이는 방식과는 완전히 다릅니다. 이 두 가지 방식은 인쇄물의 광택을 높이는 데 사용되며, 잉크 성분과 인쇄 잉크 도막 두께에 따라 적합한 방식을 선택합니다.
안료 함량을 높이는 방법은 컬러 인쇄의 색 재현성 때문에 제한적입니다. 안료 입자가 작은 잉크는 안료 함량이 낮으면 인쇄물의 광택이 감소하며, 이는 잉크 막이 충분히 두꺼워야 고광택을 얻을 수 있기 때문입니다. 따라서 안료 함량을 높이는 방법은 인쇄물의 광택을 개선하는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 안료의 양은 일정 수준까지만 증가할 수 있으며, 그렇지 않으면 안료 입자가 연결재에 완전히 덮이지 않아 잉크 막 표면의 빛 산란 현상이 악화되어 인쇄물의 광택이 감소하는 대신 오히려 악화됩니다.
5. 색소 입자의 크기 및 분산도
분산된 상태의 안료 입자 크기는 잉크 필름 모세관 상태를 직접적으로 결정합니다. 잉크 입자가 작을수록 더 작은 모세관을 형성할 수 있습니다. 잉크 필름의 링커 유지 능력을 높이고 인쇄물의 광택을 향상시킵니다. 동시에 안료 입자가 잘 분산되면 매끄러운 잉크 필름을 형성하는 데 도움이 되어 인쇄물의 광택을 향상시킬 수 있습니다. 안료 입자의 분산 정도에 영향을 미치는 주요 요인은 안료 입자의 pH와 잉크 내 휘발성 물질의 양입니다. 안료의 pH 값이 낮고 잉크 내 휘발성 물질의 함량이 높을 때 안료 입자의 분산이 양호합니다.
6잉크의 투명도
투명도가 높은 잉크로 잉크막을 형성한 후, 입사광의 일부는 잉크막 표면에서 반사되고, 나머지 일부는 종이 표면에 도달하여 다시 반사되어 두 가지 색상 여과를 형성합니다. 이러한 복잡한 반사는 색상의 효과를 풍부하게 합니다. 반면 불투명 안료로 형성된 잉크막은 표면의 반사로만 광택이 나며, 광택 효과는 투명 잉크만큼 좋지 않습니다.
7연결재의 광택
잉크 인쇄의 광택을 결정하는 주요 요인은 접합재의 광택입니다. 초기 잉크 접합재는 아마씨유, 동유, 카탈파유 등의 식물성 기름을 사용했는데, 접합 후 도막 표면의 평활도가 높지 않아 두꺼운 도막 표면만 보일 뿐, 입사광은 난반사를 형성하여 인쇄의 광택이 좋지 않았습니다. 현재 잉크 접합재는 주로 수지로 구성되어 있으며, 코팅 후 잉크 표면의 평활도가 높고 입사광의 난반사가 감소하여 잉크의 광택도가 초기 잉크보다 몇 배 더 높습니다.
8잉크의 건조 형태
동일한 양의 잉크를 다른 건조 형태로 사용하면 광택이 같지 않습니다. 일반적으로 산화막 건조가 침투 건조보다 광택이 높습니다. 산화막 건조가 잉크의 필름 형성 링커 물질에 더 많이 사용되기 때문입니다.
인쇄 광택을 개선하는 방법은?
1 잉크 유화 감소
잉크 유화도를 낮추십시오. 오프셋 인쇄에서 잉크 유화는 주로 물과 잉크의 작용으로 인해 발생합니다. 인쇄물은 두꺼운 잉크층처럼 보이지만, 잉크 분자가 물에 섞이면 기름처럼 변하여 건조 광택이 매우 떨어지고 여러 가지 결함이 발생합니다.
2 적절한 첨가물
잉크에 적절한 보조제를 첨가하면 잉크의 인쇄성을 조절하여 매끄러운 인쇄를 얻을 수 있습니다. 일반 보조제는 잉크 함량의 5%를 초과해서는 안 되며, 광택 효과를 고려하면 첨가량을 줄이거나 첨가하지 않는 것이 좋습니다. 하지만 불소계 계면활성제는 잉크층의 오렌지 껍질, 주름 및 기타 표면 결함을 방지하는 동시에 인쇄 표면의 광택을 개선할 수 있습니다.
3 건성유의 올바른 사용법
건성유의 올바른 사용. 고광택 속건성 잉크의 경우, 온도와 습도가 정상이면 잉크 자체의 건조 용량이 충분합니다.
다음과 같은 경우에는 건조유를 첨가해야 합니다.
① 겨울철 기온 및 습도가 낮은 경우
② 잉크에는 방부제, 방부제, 얇은 잉크 조정유 등을 첨가해야 하며, 건조유에는 방부제를 첨가해야 한다.
공정 과정에서 건조 오일을 올바르게 사용하면 완제품 광택 형성에 매우 유리합니다. 종이가 접착 물질을 흡수하는 데 일정 시간이 필요하기 때문에, 가능한 한 빨리 접착 물질을 접착하고 필름이 완전히 건조될 때까지 기다리는 것이 완제품 광택의 핵심입니다.
4 기계 조정
기계를 올바르게 조정하십시오. 인쇄물의 잉크 층 두께가 표준에 도달하는지 여부는 광택에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 압력 조정이 불량하거나, 도트 확장률이 높거나, 잉크 층 두께가 표준에 미치지 못하면 완제품 광택이 약간 떨어집니다. 따라서 압력을 조정하여 도트 확장률을 약 15%로 조절하고, 인쇄물의 잉크 층이 두꺼워지고, 수평이 맞춰지고, 광택이 유지되도록 하십시오.
5 잉크 농도 조절
범리수(0호 오일)를 첨가하면 이 오일의 점도가 매우 크고 걸쭉해지며, 잉크 농도를 조절하여 묽은 잉크를 걸쭉하게 만들어 인쇄물의 광택을 높일 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 8월 17일