השפעת הדיו על ברק ההדפסה וכיצד לשפר את ברק ההדפסה

גורמי דיו המשפיעים על ברק ההדפסה

1 עובי שכבת הדיו

על מנת למקסם את ספיגת הדיו בנייר לאחר החיבור, המקשר הנותר נשמר בסרט הדיו, מה שיכול לשפר ביעילות את ברק ההדפסה. ככל שסרט הדיו עבה יותר, כך כמות המקשר הנותרת גדולה יותר, כך שיפור הברק של ההדפסה מועיל יותר.

הברק עולה עם העלייה בעובי שכבת הדיו, למרות שהדיו דומה, הברק של הנייר משתנה בהתאם לעובי שכבת הדיו. שכבת הדיו המצופה בגימור גבוה דקה יותר, והברק של הנייר מצטמצם ככל שעובי שכבת הדיו עולה. הסיבה לכך היא ששכבת הדיו מסתירה את הברק המקורי של הנייר עצמו, והברק שנוצר על ידי הנייר מצטמצם עקב ספיגתו; עם העלייה ההדרגתית בעובי שכבת הדיו, חומרי הקישור הנייר נספגים באופן רווי, ומספר חומרי הקישור שנשמרים על פני השטח עולה, והברק משתפר בהתמדה.

הברק של קרטון מצופה עולה במהירות עם העלייה בעובי שכבת הדיו. לאחר העלייה בעובי שכבת הדיו, הברק לא יגדל עם העלייה בעובי שכבת הדיו.

2. נזילות דיו

נזילות הדיו גדולה מדי, הנקודה גדלה, גודל ההדפסה מתרחב, שכבת הדיו הופכת דקה, ברק ההדפסה לקוי; נזילות הדיו קטנה מדי, מבריק מאוד, הדיו לא קל להעברה, וגם לא תורם להדפסה. לכן, על מנת לקבל ברק טוב יותר, יש לשלוט על נזילות הדיו, לא גדול מדי ולא קטן מדי.

3. יישור דיו

בתהליך ההדפסה, פילוס הדיו טוב, ואז הברק טוב; פילוס גרוע, קל למשיכה, ואז הברק גרוע.

4 תכולת פיגמנט בדיו

תכולת הפיגמנט הגבוהה של הדיו יכולה ליצור מספר רב של נימים זעירים בתוך סרט הדיו. ומספר רב של נימים עדינים אלה ששומרים על יכולת הקישור של החומר, מרווח הסיבים על פני הנייר שיכול לספוג את יכולת הקישור של החומר גדול בהרבה. לכן, בהשוואה לדיו עם תכולת פיגמנט נמוכה, דיו עם תכולת פיגמנט גבוהה יכול לגרום לסרט הדיו לשמור על יותר מקשר. הברק של חומר מודפס המשתמש בדיו עם תכולת פיגמנט גבוהה גבוה מזה של דיו עם תכולת פיגמנט נמוכה. לכן, מבנה הרשת הנימים שנוצר בין חלקיקי פיגמנט הדיו הוא הגורם העיקרי המשפיע על ברק ההדפסה.

בהדפסה בפועל, השימוש בשיטת שמן מבריק להגברת הברק של ההדפסה שונה לחלוטין משיטת הגדלת תכולת הפיגמנט בדיו. שתי שיטות אלה להגברת הברק של ההדפסה ביישומים, נבחרות בהתאם למרכיבי הדיו ועובי שכבת הדיו להדפסה.

שיטת הגדלת תכולת הפיגמנט מוגבלת עקב הצורך בשחזור צבע בהדפסה צבעונית. דיו המנוסח עם חלקיקי פיגמנט קטנים, כאשר תכולת הפיגמנט יורדת, ברק ההדפסה יורד, רק כאשר סרט הדיו עבה למדי ויוצר ברק גבוה. לכן, ניתן להשתמש בשיטת הגדלת תכולת הפיגמנט כדי לשפר את ברק החומר המודפס. עם זאת, ניתן להגדיל את כמות הפיגמנט רק עד לגבול מסוים, אחרת זה יקרה עקב אי כיסוי מלא של חלקיקי הפיגמנט על ידי חומר הקישור, כך שתופעת פיזור האור על פני סרט הדיו תחמיר במקום להוביל לירידה בברק החומר המודפס.

5 גודל חלקיקי הפיגמנט ומידת הפיזור

גודל חלקיקי הפיגמנט במצב מפוזר קובע ישירות את מצב נימי סרט הדיו. אם חלקיקי הדיו קטנים, הם יכולים ליצור נימי דם קטנים יותר. זה מגביר את יכולתו של סרט הדיו לשמור על המקשר ולשפר את ברק ההדפסה. יחד עם זאת, אם חלקיקי הפיגמנט מפוזרים היטב, זה גם עוזר ליצור סרט דיו חלק, מה שיכול לשפר את ברק ההדפסה. הגורמים המשפיעים על מידת הפיזור של חלקיקי הפיגמנט הם רמת החומציות (pH) של חלקיקי הפיגמנט וכמות החומרים הנדיפים בדיו. פיזור חלקיקי הפיגמנט טוב כאשר ערך ה-pH של הפיגמנט נמוך ותכולת החומרים הנדיפים בדיו גבוהה.

6שקיפות הדיו

לאחר שסרט הדיו נוצר על ידי הדיו בעל השקיפות הגבוהה, חלק מהאור הפוגע מוחזר על ידי פני השטח של סרט הדיו, והחלק השני מגיע לפני השטח של הנייר ומשתקף שוב, ויוצר סינון דו-צבעי, והשתקפות מורכבת זו מעשירה את אפקט הצבע; בעוד שסרט הדיו שנוצר על ידי הפיגמנט האטום מבריק רק על ידי השתקפות פני השטח, והשפעת הברק בהחלט אינה טובה כמו זו של הדיו השקוף.

7. מבריק של חומר חיבור

הברק של חומר החיבור הוא הגורם העיקרי שקובע האם הדפסות דיו יכולות לייצר ברק. חומר חיבור הדיו המוקדם היה דומה לשמן פשתן, שמן טונג, שמן קטלפה ושמנים צמחיים אחרים. החלקות של פני השטח של הסרט לאחר הדבקה אינה גבוהה, ניתן להראות רק את פני השטח של סרט השומן, אור פוגע יוצר השתקפות מפושטת, והברק של ההדפסה ירוד. כיום, חומר החיבור של הדיו מורכב בעיקר משרף, וחלקות פני השטח של הדיו לאחר הציפוי גבוהה, וההשתקפות המפושטת של האור הפוגע מופחתת, ולכן ברק הדיו גבוה פי כמה מזה של הדיו המוקדם.

8 צורה יבשה של דיו

כמות זהה של דיו באמצעות צורות ייבוש שונות, הברק אינו זהה. בדרך כלל, הברק שנוצר עקב ייבוש סרט מחומצן גבוה יותר מייבוש חדיר, מכיוון שהדיו שנוצר עקב ייבוש סרט מחומצן יוצר יותר קשרים בין דיו.

כיצד לשפר את ברק ההדפסה?

1 הפחתת אמולסיפיקציה של דיו

הפחת את מידת אמולסיפיית הדיו. דפוס אופסט באמולסיפיית הדיו נגרם בעיקר מפעולת המים והדיו, ההדפסה נראית כמו שכבה עבה של דיו, אך מולקולות הדיו הופכות למצב של שמן במים, הברק המתייבש ירוד ביותר, מה שיגרום לסדרה של כשלים אחרים.

2 תוספים מתאימים

הוסיפו חומרי עזר מתאימים לדיו, ניתן להתאים את יכולת ההדפסה של הדיו על מנת לקבל הדפסה חלקה. כמות חומרי עזר כלליים שנוספו לכמות הדיו לא תעלה על 5%. בהתחשב בהשפעת הברק, יש להוסיף פחות או לא להוסיף. עם זאת, חומר פעיל שטח פלואור-פחמני שונה, הוא יכול למנוע היווצרות קליפות תפוז, קמטים ופגמים אחרים על פני השטח בשכבת הדיו, ובמקביל לשפר את הברק של פני השטח של ההדפסה.

3 שימוש נכון בשמן ייבוש

שימוש נכון בשמן ייבוש. עבור דיו מבריק לייבוש מהיר ברמה גבוהה, במקרה של טמפרטורה ולחות תקינים, יש לו יכולת ייבוש מספקת.

במקרה של המצבים הבאים, יש להוסיף את שמן הייבוש:

① במקרה של טמפרטורה ולחות נמוכות בחורף;

② יש להוסיף דיו למוצר נוגד הדבקה, נוגד הדבקה, שמן דק להתאמת דיו וכו', ויש להוסיף אותו לשמן הייבוש.

בתהליך הפעולה, שימוש נכון בשמן יבש, ליצירת ברק המוצר המוגמר, הוא יתרון רב. הסיבה לכך היא שהנייר סופג את חומר הקישור ודורש כמות מסוימת של זמן בתהליך, ובמהלך התהליך, חומר הקישור יתלכד מהר ככל האפשר, עד לייבוש השכבה, והוא המפתח לברק המוצר המוגמר.

4 כוונון מכונה

כוונן את המכונה בצורה נכונה. האם עובי שכבת הדיו של ההדפסה עומד בתקן, משפיע גם הוא על הברק. לדוגמה: כוונון לחץ לקוי, קצב התפשטות הנקודות גבוה, עובי שכבת הדיו אינו עומד בתקן, והברק של המוצר המוגמר מעט גרוע יותר. לכן, יש לכוונן את הלחץ כך שקצב התפשטות הנקודות יהיה כ-15%, שכבת הדיו של המוצר המודפס עבה, מפולסת ופתוחה, וגם הברק קיים.

5 כוונן את ריכוז הדיו

הוסיפו מים של Fanli (שמן מס' 0), צמיגות השמן גדולה מאוד, סמיכה, וניתן להתאים את ריכוז הדיו, כך שהדיו הדק יתעבה ויגדיל את הברק של המוצר המודפס.