Faktor Tinta yang Mempengaruhi Kilap Hasil Cetak
1Ketebalan lapisan tinta
Pada kertas, untuk memaksimalkan penyerapan tinta setelah proses penyambungan, sisa penyambungan masih tertahan dalam lapisan tinta, yang secara efektif dapat meningkatkan kilap hasil cetak. Semakin tebal lapisan tinta, semakin banyak sisa penyambungan, semakin kondusif untuk meningkatkan kilap hasil cetak.
Kilap akan meningkat seiring dengan peningkatan ketebalan lapisan tinta. Meskipun tintanya sama, kilap cetak kertas yang dihasilkan berbeda-beda seiring dengan peningkatan ketebalan lapisan tinta. Kertas berlapis kilap tinggi memiliki lapisan tinta yang tipis, dan kilap cetak akan berkurang seiring dengan peningkatan ketebalan lapisan tinta. Hal ini disebabkan oleh lapisan tinta yang menutupi kertas itu sendiri, sehingga kilapnya berkurang akibat penyerapan kertas. Dengan peningkatan ketebalan lapisan tinta secara bertahap, penyerapan bahan pengikat pada kertas pada dasarnya menjadi jenuh setelah peningkatan jumlah bahan pengikat yang tertahan di permukaan, dan kilapnya pun terus meningkat.
Karton berlapis mencetak kilap dengan peningkatan ketebalan film tinta yang meningkat sangat cepat, pada ketebalan film tinta meningkat hingga 3,8μm setelah kilapnya tidak akan lagi meningkat dengan peningkatan ketebalan film tinta.
2Fluiditas tinta
Fluiditas tinta terlalu besar, titiknya membesar, ukuran cetakan melebar, lapisan tinta menipis, dan kilap hasil cetak buruk; fluiditas tinta terlalu kecil, kilapnya tinggi, tinta sulit dipindahkan, dan juga tidak kondusif untuk pencetakan. Oleh karena itu, untuk mendapatkan kilap yang lebih baik, sebaiknya kendalikan fluiditas tinta, jangan terlalu besar dan jangan terlalu kecil.
3Perataan tinta
Pada proses cetak, jika tinta merata, maka kilapnya juga bagus; jika tinta merata, tinta mudah tertarik, kilapnya juga jelek.
4 Kandungan pigmen dalam tinta
Kandungan pigmen tinta yang tinggi dapat membentuk banyak kapiler halus di dalam lapisan tinta. Kapiler halus yang banyak ini memiliki kemampuan untuk mengikat material, sehingga kemampuan penyerapan serat pada permukaan kertas jauh lebih besar. Oleh karena itu, dibandingkan dengan tinta dengan kandungan pigmen rendah, tinta dengan kandungan pigmen tinggi dapat membuat lapisan tinta lebih banyak mengikat. Kilauan bahan cetak yang menggunakan tinta dengan kandungan pigmen tinggi lebih tinggi daripada tinta dengan kandungan pigmen rendah. Oleh karena itu, struktur jaringan kapiler yang terbentuk di antara partikel pigmen tinta merupakan faktor utama yang memengaruhi kilap hasil cetak.
Dalam pencetakan sebenarnya, penggunaan metode minyak gloss untuk meningkatkan kilap hasil cetak sangat berbeda dengan metode peningkatan kandungan pigmen tinta. Kedua metode ini digunakan untuk meningkatkan kilap hasil cetak, tergantung pada komponen tinta dan ketebalan lapisan tinta cetak yang dipilih.
Metode peningkatan kandungan pigmen dibatasi oleh kebutuhan reproduksi warna dalam pencetakan warna. Tinta yang diformulasikan dengan partikel pigmen kecil, ketika kandungan pigmen berkurang, kilap hasil cetak akan berkurang, hanya ketika lapisan tinta cukup tebal untuk menghasilkan kilap tinggi. Oleh karena itu, metode peningkatan kandungan pigmen dapat digunakan untuk meningkatkan kilap bahan cetak. Namun, jumlah pigmen hanya dapat ditingkatkan hingga batas tertentu. Jika tidak, partikel pigmen tidak dapat sepenuhnya tertutup oleh bahan pengikat, sehingga fenomena hamburan cahaya pada permukaan lapisan tinta justru memperburuk, alih-alih mengurangi kilap bahan cetak.
5Ukuran partikel pigmen dan tingkat dispersi
Ukuran partikel pigmen dalam keadaan terdispersi secara langsung menentukan keadaan kapiler film tinta. Semakin kecil partikel tinta, semakin besar pula kapiler yang terbentuk. Hal ini meningkatkan kemampuan film tinta untuk mempertahankan ikatan dan meningkatkan kilap hasil cetak. Di saat yang sama, partikel pigmen yang terdispersi dengan baik juga membantu membentuk film tinta yang halus, sehingga dapat meningkatkan kilap hasil cetak. Faktor penentu yang memengaruhi derajat dispersi partikel pigmen adalah pH partikel pigmen dan jumlah zat volatil dalam tinta. Dispersi partikel pigmen dikatakan baik ketika pH pigmen rendah dan kandungan zat volatil dalam tinta tinggi.
6Transparansi tinta
Setelah lapisan tinta terbentuk oleh tinta dengan transparansi tinggi, sebagian cahaya yang datang dipantulkan oleh permukaan lapisan tinta, dan sebagian lagi mencapai permukaan kertas dan dipantulkan lagi, membentuk dua penyaringan warna, dan pantulan kompleks ini memperkaya efek warna; sementara lapisan tinta yang dibentuk oleh pigmen buram hanya mengilap karena pantulan permukaan, dan efek kilapnya tentu tidak sebagus tinta transparan.
7Kilap bahan penghubung
Kilap bahan penghubung merupakan faktor utama yang menentukan kilap hasil cetak tinta. Bahan penghubung tinta awal umumnya terbuat dari minyak biji rami, minyak tung, minyak catalpa, dan minyak nabati lainnya. Kehalusan permukaan film setelah pelapisan film tidak tinggi, hanya menunjukkan permukaan film yang tebal. Cahaya datang membentuk pantulan yang menyebar, sehingga kilap hasil cetak kurang baik. Saat ini, bahan penghubung tinta sebagian besar terbuat dari resin. Kehalusan permukaan tinta setelah pelapisan tinggi, sementara pantulan cahaya datang berkurang. Oleh karena itu, kilap tinta beberapa kali lebih tinggi daripada tinta awal.
8Bentuk tinta yang mengering
Jumlah tinta yang sama menggunakan berbagai bentuk pengeringan, kilapnya tidak sama, umumnya kilap film teroksidasi lebih tinggi daripada kilap pengeringan penetrasi, karena tinta yang dikeringkan melalui film teroksidasi lebih banyak terdapat pada bahan penghubung pembentuk film.
Bagaimana cara meningkatkan kilap hasil cetak?
1 Mengurangi emulsifikasi tinta
Kurangi tingkat emulsifikasi tinta. Emulsifikasi tinta pada pencetakan offset sebagian besar disebabkan oleh pengoperasian air dan tinta. Hasil cetak tampak seperti lapisan tinta yang tebal, tetapi molekul tinta berubah menjadi minyak dalam air, sehingga kilap pengeringannya sangat buruk, dan akan menyebabkan serangkaian kegagalan lainnya.
2 Aditif yang sesuai
Tambahkan bahan pembantu yang sesuai ke dalam tinta, Anda dapat menyesuaikan kemampuan cetak tinta agar hasil cetak lebih halus. Umumnya, bahan pembantu yang ditambahkan ke dalam jumlah tinta tidak boleh melebihi 5%. Jika mempertimbangkan efek kilap, sebaiknya dikurangi atau bahkan dihilangkan. Namun, surfaktan fluorokarbon berbeda, dapat mencegah lapisan tinta menjadi seperti kulit jeruk, kerutan, dan cacat permukaan lainnya, sekaligus meningkatkan kilap permukaan hasil cetak.
3 Penggunaan minyak pengering yang benar
Penggunaan minyak pengering yang tepat. Untuk tinta cepat kering dengan tingkat kilap tinggi, jika suhu dan kelembapan normal, minyak pengering tersebut memiliki kapasitas pengeringan yang memadai.
Dalam situasi berikut, minyak pengering harus ditambahkan:
① Dalam kasus suhu dan kelembaban rendah di musim dingin;
② tinta harus ditambahkan ke anti-perekat, anti-perekat, minyak penyesuaian tinta tipis, dll., harus ditambahkan ke minyak pengering.
Dalam proses operasi, penggunaan minyak kering yang tepat sangat penting untuk pembentukan kilap produk akhir. Hal ini dikarenakan kertas membutuhkan waktu tertentu untuk menyerap bahan penghubung. Dalam proses ini, kohesi bahan penghubung harus dilakukan sesegera mungkin hingga lapisan film mengering, yang merupakan kunci kilap produk akhir.
4 Penyesuaian Mesin
Sesuaikan mesin dengan benar. Ketebalan lapisan tinta hasil cetak yang sesuai standar juga akan memengaruhi kilap. Misalnya: pengaturan tekanan yang buruk, laju ekspansi titik tinggi, ketebalan lapisan tinta tidak memenuhi standar, dan kilap produk akhir sedikit lebih buruk. Oleh karena itu, sesuaikan tekanan agar laju ekspansi titik terkontrol sekitar 15%. Pada produk cetak, lapisan tinta tebal, ratakan, dan tarik, kilap pun akan tetap ada.
5 Sesuaikan konsentrasi tinta
Tambahkan air Fanli (minyak No. 0), viskositas minyak ini sangat besar, kental, dapat menyesuaikan konsentrasi tinta, sehingga tinta tipis menjadi lebih kental, meningkatkan kilap produk cetakan.
Waktu posting: 17-Agu-2023