प्रिंट की चमक पर स्याही का प्रभाव और प्रिंट की चमक कैसे सुधारें

प्रिंट चमक को प्रभावित करने वाले स्याही कारक

1स्याही फिल्म की मोटाई

कागज़ पर स्याही के अवशोषण को अधिकतम करने के लिए, लिंकर के बाद बचे हुए लिंकर को स्याही फिल्म में ही रखा जाता है, जिससे प्रिंट की चमक में प्रभावी रूप से सुधार हो सकता है। स्याही फिल्म जितनी मोटी होगी, लिंकर की मात्रा उतनी ही अधिक होगी, जो प्रिंट की चमक में सुधार के लिए उतना ही अधिक अनुकूल होगा।

स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ने के साथ चमक बढ़ती है, भले ही स्याही एक ही हो, लेकिन अलग-अलग कागज़ों पर बनने वाले प्रिंट की चमक स्याही फिल्म की मोटाई के साथ बदलती रहती है। उच्च चमक कोटिंग वाले कागज़ में स्याही फिल्म पतली होती है, और स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ने के साथ प्रिंट की चमक कम हो जाती है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि स्याही फिल्म कागज़ की मूल उच्च चमक को ढक लेती है, और स्याही फिल्म स्वयं चमक के कारण बनती है और कागज़ के अवशोषण के कारण कम हो जाती है। स्याही फिल्म की मोटाई में क्रमिक वृद्धि के साथ, सतह पर बनी रहने वाली लिंकिंग सामग्री की संख्या में वृद्धि के बाद, कागज़ मूल रूप से संतृप्त हो जाता है, और चमक में लगातार सुधार होता रहता है।

लेपित कार्डबोर्ड प्रिंट में स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि के साथ चमक बहुत तेजी से बढ़ जाती है, स्याही फिल्म की मोटाई 3.8μm तक बढ़ने के बाद चमक स्याही फिल्म की मोटाई में वृद्धि के साथ नहीं बढ़ेगी।

2स्याही की तरलता

स्याही की तरलता बहुत ज़्यादा हो, बिंदु बढ़ जाएँ, प्रिंट का आकार बढ़ जाए, स्याही की परत पतली हो जाए, मुद्रण की चमक कम हो; स्याही की तरलता बहुत कम हो, चमक ज़्यादा हो, स्याही का स्थानांतरण आसान न हो, और मुद्रण के लिए भी अनुकूल न हो। इसलिए, बेहतर चमक पाने के लिए, स्याही की तरलता को नियंत्रित करना ज़रूरी है, न बहुत ज़्यादा, न बहुत छोटा।

3स्याही समतलीकरण

मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही समतलीकरण अच्छा है, तो चमक अच्छी है; खराब समतलीकरण, खींचने में आसान है, तो चमक खराब है।

4स्याही में वर्णक सामग्री

स्याही में उच्च वर्णक सामग्री स्याही फिल्म के भीतर बड़ी संख्या में सूक्ष्म केशिकाओं का निर्माण कर सकती है। और इन बड़ी संख्या में सूक्ष्म केशिकाओं की सामग्री को जोड़ने की क्षमता, कागज़ की सतह के रेशों के बीच के अंतराल की तुलना में बहुत अधिक होती है। इसलिए, कम वर्णक सामग्री वाली स्याही की तुलना में, उच्च वर्णक सामग्री वाली स्याही स्याही फिल्म को अधिक जोड़ने वाला बना सकती है। उच्च वर्णक सामग्री वाली स्याही से मुद्रित पदार्थ की चमक कम वर्णक सामग्री वाली स्याही की तुलना में अधिक होती है। इसलिए, स्याही वर्णक कणों के बीच बनने वाली केशिका नेटवर्क संरचना प्रिंट की चमक को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक है।

वास्तविक मुद्रण में, प्रिंट की चमक बढ़ाने के लिए ग्लॉस ऑयल विधि का उपयोग किया जाता है। यह विधि स्याही के रंगद्रव्य को बढ़ाने की विधि से बिल्कुल अलग है। आवेदन में प्रिंट की चमक बढ़ाने के लिए इन दोनों विधियों का चयन स्याही के घटकों और मुद्रण स्याही फिल्म की मोटाई के अनुसार किया जाता है।

रंगीन मुद्रण में रंग प्रजनन की आवश्यकता के कारण वर्णक सामग्री बढ़ाने की विधि सीमित है। छोटे वर्णक कणों से तैयार की गई स्याही में, जब वर्णक सामग्री कम हो जाती है, तो मुद्रण की चमक कम हो जाती है, केवल तभी जब स्याही की फिल्म उच्च चमक उत्पन्न करने के लिए पर्याप्त मोटी हो। इसलिए, वर्णक सामग्री बढ़ाने की विधि का उपयोग मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार के लिए किया जा सकता है। हालाँकि, वर्णक की मात्रा को केवल एक निश्चित सीमा तक ही बढ़ाया जा सकता है, अन्यथा वर्णक कणों को जोड़ने वाली सामग्री द्वारा पूरी तरह से ढका नहीं जा सकेगा, जिससे स्याही फिल्म की सतह पर प्रकाश के बिखराव की घटना मुद्रित पदार्थ की चमक में कमी लाने के बजाय और भी बढ़ जाएगी।

5वर्णक कणों का आकार और फैलाव की डिग्री

वर्णक कणों का फैलाव सीधे स्याही फिल्म केशिका की स्थिति निर्धारित करता है। यदि स्याही के कण छोटे हैं, तो यह अधिक छोटी केशिकाओं का निर्माण कर सकता है। यह स्याही फिल्म की लिंकर को बनाए रखने की क्षमता को बढ़ाता है और प्रिंट की चमक में सुधार करता है। साथ ही, यदि वर्णक कण अच्छी तरह से फैले हुए हैं, तो यह एक चिकनी स्याही फिल्म बनाने में भी मदद करता है, जिससे प्रिंट की चमक में सुधार हो सकता है। वर्णक कणों के फैलाव की डिग्री को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारक वर्णक कणों का पीएच मान और स्याही में वाष्पशील पदार्थों की मात्रा हैं। वर्णक कणों का फैलाव अच्छा होता है जब वर्णक का पीएच मान कम होता है और स्याही में वाष्पशील पदार्थों की मात्रा अधिक होती है।

6स्याही की पारदर्शिता

उच्च पारदर्शिता वाली स्याही द्वारा स्याही फिल्म बनने के बाद, घटना प्रकाश का एक हिस्सा स्याही फिल्म की सतह से परावर्तित होता है, और दूसरा भाग कागज की सतह तक पहुंचता है और फिर से परावर्तित होता है, जिससे दो रंग निस्पंदन बनते हैं, और यह जटिल प्रतिबिंब रंग के प्रभाव को समृद्ध करता है; जबकि अपारदर्शी वर्णक द्वारा बनाई गई स्याही फिल्म केवल सतह के प्रतिबिंब से चमकदार होती है, और चमक का प्रभाव निश्चित रूप से पारदर्शी स्याही जितना अच्छा नहीं होता है।

7संयोजी सामग्री की चमक

स्याही के प्रिंट में चमक पैदा करने में संयोजक सामग्री की चमक मुख्य कारक है। शुरुआती स्याही संयोजक सामग्री में अलसी का तेल, तुंग का तेल, कैटाल्पा तेल और अन्य वनस्पति तेल होते हैं। फिल्म के बाद फिल्म की सतह की चिकनाई ज़्यादा नहीं होती, केवल मोटी फिल्म की सतह दिखाई देती है। आपतित प्रकाश एक विसरित परावर्तन बनाता है, जिससे प्रिंट की चमक कमज़ोर होती है। आजकल, स्याही की संयोजक सामग्री मुख्य रूप से राल से बनी होती है, और कोटिंग के बाद स्याही की सतह की चिकनाई ज़्यादा होती है, और आपतित प्रकाश का विसरित परावर्तन कम हो जाता है, जिससे स्याही की चमक शुरुआती स्याही की तुलना में कई गुना ज़्यादा होती है।

8स्याही का सूखने वाला रूप

सुखाने के विभिन्न रूपों का उपयोग कर स्याही की एक ही राशि, चमक ही नहीं है, आम तौर पर प्रवेश सुखाने चमक से ऑक्सीकरण फिल्म सुखाने उच्च है, क्योंकि फिल्म बनाने लिंकर सामग्री में स्याही की ऑक्सीकरण फिल्म सुखाने अधिक है।

प्रिंट की चमक कैसे सुधारें?

1 स्याही पायसीकरण कम करें

स्याही पायसीकरण की डिग्री कम करें। ऑफसेट प्रिंटिंग में स्याही पायसीकरण ज्यादातर पानी और स्याही के संचालन के कारण होता है। प्रिंट स्याही की एक मोटी परत की तरह दिखता है, लेकिन स्याही के अणु पानी में तेल की स्थिति में होते हैं, सूखने पर चमक बेहद खराब हो जाती है, और अन्य विफलताओं की एक श्रृंखला उत्पन्न होगी।

2 उपयुक्त योजक

स्याही में उपयुक्त सहायक तत्व डालकर, आप मुद्रण को सुचारू बनाने के लिए स्याही की मुद्रण क्षमता को समायोजित कर सकते हैं। सामान्यतः, स्याही में मिलाए जाने वाले सहायक तत्वों की मात्रा 5% से अधिक नहीं होनी चाहिए। यदि आप चमक के प्रभाव को ध्यान में रखते हैं, तो कम मात्रा में या बिल्कुल भी नहीं मिलाना चाहिए। लेकिन फ्लोरोकार्बन सर्फेक्टेंट अलग है, यह नारंगी के छिलके जैसी स्याही की परत, झुर्रियों और अन्य सतही दोषों को रोक सकता है, और साथ ही प्रिंट की सतह की चमक में भी सुधार कर सकता है।

3 सुखाने वाले तेल का सही उपयोग

सुखाने वाले तेल का सही उपयोग। उच्च-स्तरीय चमकदार, शीघ्र सूखने वाली स्याही के लिए, तापमान और आर्द्रता सामान्य होने पर, स्वयं में पर्याप्त सुखाने की क्षमता होती है।

निम्नलिखित स्थितियों में सुखाने वाला तेल मिलाया जाना चाहिए:

1 सर्दियों में कम तापमान और आर्द्रता की स्थिति में;

② स्याही विरोधी चिपकने वाला, विरोधी चिपकने वाला, पतली स्याही समायोजन तेल, आदि में जोड़ा जाना चाहिए, सुखाने तेल में जोड़ा जाना चाहिए।

प्रक्रिया संचालन में, तैयार उत्पाद की चमक के निर्माण के लिए सूखे तेल का सही उपयोग बहुत लाभदायक होता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि कागज़ को लिंक सामग्री को अवशोषित करने में एक निश्चित समय लगता है। इस प्रक्रिया में, लिंक सामग्री को जल्द से जल्द एकरूप करना, जब तक कि फिल्म सूख न जाए, तैयार उत्पाद की चमक की कुंजी है।

4 मशीन समायोजन

मशीन को सही ढंग से समायोजित करें। प्रिंट की स्याही परत की मोटाई मानक तक पहुँचती है या नहीं, इसका भी चमक पर प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए: दबाव समायोजन ठीक से न होना, बिंदु विस्तार दर अधिक होना, स्याही परत की मोटाई मानक के अनुरूप न होना, और तैयार उत्पाद की चमक थोड़ी कम होना। इसलिए, दबाव को इस प्रकार समायोजित करें कि बिंदु विस्तार दर लगभग 15% पर नियंत्रित रहे, मुद्रित उत्पाद की स्याही परत मोटी हो, समतल हो और खींचकर खोली जाए, और चमक भी बनी रहे।

5 स्याही की सांद्रता समायोजित करें

फैनली पानी (नंबर 0 तेल) जोड़ें, यह तेल चिपचिपापन बहुत बड़ा है, मोटी है, स्याही एकाग्रता को समायोजित कर सकता है, ताकि पतली स्याही मोटी हो जाए, मुद्रित उत्पाद की चमक बढ़ जाए।