Inprimaketaren distira eragiten duten tinta faktoreak
1Tinta-geruzaren lodiera
Paperean, tintaren xurgapena maximizatzeko, loturaren ondoren, geratzen den lotura tinta-filmean mantentzen da, eta horrek inprimaketaren distira hobetu dezake. Zenbat eta tinta-film lodiagoa izan, zenbat eta lotura gehiago geratu, orduan eta egokiagoa izango da inprimaketaren distira hobetzeko.
Distira tinta-filmaren lodiera handitzen den heinean handitzen da eta handitzen da, tinta bera izan arren, baina paperaren inprimaketa-distira desberdina sortzen da tinta-filmaren lodierarekin eta aldaketa desberdinak dira. Distira handiko estaldura-papera tinta-filmean mehea da, inprimaketa-distira tinta-filmaren lodiera handitzen den heinean murrizten da, hau tinta-filmak papera bera jatorrizko distira handia estaltzen duelako da, eta tinta-filmak berak sortzen du distira eta xurgapenaren ondorioz murrizten da; tinta-filmaren lodiera pixkanaka handitzen den heinean, lotura-materiala xurgatzen duen papera ia saturatuta dago gainazalean geratzen diren lotura-materialen kopurua handitu ondoren, eta distira etengabe hobetzen da.
Kartoi estalidun inprimaketen distira oso azkar handitzen da tinta-geruzaren lodiera handitzen den heinean; tinta-geruzaren lodiera 3,8 μm-ra igotzen bada, distira ez da gehiago handitzen tinta-geruzaren lodiera handitzen den heinean.
2Tintaren jariakortasuna
Tinta-jariakortasuna handiegia bada, puntua handitu egiten da, inprimaketaren tamaina zabaldu egiten da, tinta-geruza meheagoa bihurtzen da, inprimaketaren distira eskasa da; tinta-jariakortasuna txikiegia bada, distira handia, tinta ez da erraz transferitzen, baina ez da inprimatzeko egokia ere. Beraz, distira hobea lortzeko, tintaren jariakortasuna kontrolatu behar da, ez handiegia ez txikiegia.
3Tinta berdintzea
Inprimatze-prozesuan, tintaren berdintzea ona da, eta gero distira ona da; berdintze eskasa, erraz ateratzen da, eta gero distira eskasa da.
4 Tintako pigmentu edukia
Tinta-eduki handiak kapilar txiki ugari sor ditzake tinta-filmean. Eta kapilar finen kopuru handi horiek materiala lotzeko duten gaitasunari esker, paperaren gainazaleko zuntz-tarteak materiala xurgatzeko duen gaitasuna askoz handiagoa da. Beraz, pigmentu-eduki txikiko tintekin alderatuta, pigmentu-eduki handiko tintek tinta-filmak lotura-elementu gehiago atxikitzea eragin dezakete. Pigmentu-eduki handiko tintak erabiltzen diren inprimatuen distira pigmentu-eduki txikiko tintekin alderatuta handiagoa da. Beraz, tinta-pigmentu partikulen artean sortzen den kapilar-sarearen egitura da inprimaketaren distira eragiten duen faktore nagusia.
Benetako inprimaketan, inprimaketaren distira handitzeko distira-olioaren metodoa erabiltzen da, metodo hau tintaren pigmentu-edukia handitzeko metodotik guztiz desberdina da. Bi metodo hauek inprimaketaren distira handitzen dute aplikazioan, tintaren osagaien eta inprimatzeko tinta-filmaren lodieraren arabera aukeratutakoan.
Pigmentu-edukia handitzeko metodoa mugatzen du koloretako inprimaketan koloreen erreprodukzio beharrak. Pigmentu-partikula txikiekin formulatutako tintan, pigmentu-edukia gutxitzen denean, inprimaketaren distira gutxitzen da, tinta-filma nahiko lodia denean bakarrik distira handia lortzeko. Beraz, pigmentu-edukia handitzeko metodoa erabil daiteke inprimatutako materialaren distira hobetzeko. Hala ere, pigmentu-kopurua muga jakin bateraino bakarrik handitu daiteke, bestela pigmentu-partikulak lotura-materialak ezin dituelako guztiz estaliko, eta, beraz, tinta-filmaren gainazaleko argiaren sakabanaketa-fenomenoa areagotu egingo da inprimatutako materialaren distira murriztea eragin beharrean.
5 Pigmentu partikulen tamaina eta sakabanaketa maila
Pigmentu partikulen tamaina sakabanatuta daudenean, tinta-filmaren kapilaritatearen egoera zuzenean zehazten du; tinta-partikulak txikiak badira, kapilar txikiago gehiago sor daitezke. Tinta-filmak lotura-elementua atxikitzeko duen gaitasuna handitu eta inprimaketaren distira hobetu. Aldi berean, pigmentu partikulak ondo sakabanatuta badaude, tinta-film leun bat sortzen laguntzen du, eta horrek inprimaketaren distira hobetu dezake. Pigmentu partikulen sakabanaketa-mailan eragina duten faktore nagusiak pigmentu-partikulen pHa eta tintan dauden substantzia lurrunkorren kopurua dira. Pigmentu partikulen sakabanaketa ona da pigmentuaren pH balioa baxua denean eta tintan dauden substantzia lurrunkorren edukia altua denean.
6 Tinta gardentasuna
Tinta-filma gardentasun handiko tintaz osatu ondoren, intzidente-argiaren zati bat tinta-filmaren gainazalak islatzen du, eta beste zatia paperaren gainazalera iristen da eta berriro islatzen da, bi kolore-iragazki eratuz, eta isla konplexu honek kolorearen efektua aberasten du; pigmentu opakoak sortutako tinta-filma, berriz, gainazalaren islaren bidez bakarrik da distiratsua, eta distira-efektua ez da, zalantzarik gabe, tinta gardenarena bezain ona.
7 Lotura-materialaren distira
Lotura-materialaren distira da tinta-inprimaketek distira eman dezaketen ala ez zehazteko faktore nagusia. Hasierako tinta-lotura-materiala liho-olioarekin, tung olioarekin, katalpa olioarekin eta beste landare-olio batzuekin lotzen da. Filmaren gainazalaren leuntasuna ez da handia filmaren ondoren, filmaren gainazal lodia baino ez du erakusten, argi erasotzaileak islapen lausoa sortzen du, eta inprimaketaren distira eskasa da. Gaur egun, tintaren lotura-materiala erretxinak osatzen du batez ere, eta tintaren gainazalaren leuntasuna handia da estalduraren ondoren, eta argi erasotzailearen islapen lausoa murriztu egiten da, beraz, tintaren distira hasierako tintarena baino hainbat aldiz handiagoa da.
8 Tinta lehortzeko modua
Tinta kantitate bera erabiliz lehortzeko modu desberdinak, distira ez da berdina; oro har, film oxidatuaren lehortzearen distira handiagoa da sartze-lehortzearena baino, filma sortzen duen lotura-materialean tinta gehiago lehortzen delako film oxidatuaren bidez.
Nola hobetu inprimaketaren distira?
1 Tinta emultsionatzea murriztu
Murriztu tintaren emultsio-maila. Offset inprimaketan tintaren emultsioa gehienbat uraren eta tintaren funtzionamenduaren ondorioz gertatzen da, inprimaketak tinta geruza lodi baten itxura du, baina tinta molekulak uretan olio egoeran daudenean, lehortzean distira oso eskasa da, eta beste hainbat akats sortuko ditu.
2 Gehigarri egokiak
Gehitu laguntzaile egokiak tintari, tintaren inprimagarritasuna doi dezakezu inprimaketa leuntzeko. Tinta kopuruari gehitzen zaizkion laguntzaile orokorrak ez dira % 5 baino gehiago izan behar, distira efektua kontuan hartzen baduzu, gutxiago edo ez erabili behar dira. Baina fluorokarbonozko gainazaleko gainazala desberdina da, tinta geruzaren laranja azala, zimurrak eta bestelako gainazaleko akatsak saihestu ditzake, eta, aldi berean, inprimaketaren gainazalaren distira hobetu dezake.
3 Lehortzeko olioaren erabilera zuzena
Lehortzeko olioaren erabilera zuzena. Tinta distiratsu eta azkar lehortzeko maila altuarentzat, tenperatura eta hezetasuna normalak badira, berak lehortzeko ahalmen nahikoa du.
Ondorengo egoeretan, lehortzeko olioa gehitu behar da:
① Neguan tenperatura eta hezetasun baxua dagoenean;
② Tinta itsasgarriaren aurkakoari gehitu behar zaio, itsasgarriaren aurkakoari, tinta mehearen doikuntza-olioari, etab. lehortzeko olioari gehitu behar zaio.
Prozesuaren funtzionamenduan, olio lehorra behar bezala erabiltzea oso onuragarria da produktu amaituaren distira lortzeko. Hau da, paperak lotura-materiala xurgatzeko denbora jakin bat behar duelako; prozesuan, ahalik eta azkarren lotura-materialaren kohesioa lortzeko, filma lehortu arte, horixe baita produktu amaituaren distira lortzeko gakoa.
4 Makinaren doikuntza
Makina behar bezala doitu. Inprimaketaren tinta geruzaren lodierak estandarra betetzen duen ala ez, distira ere eragiten du. Adibidez: presioaren doikuntza eskasa, puntuen hedapen-tasa altua bada, tinta geruzaren lodierak ez badu estandarra betetzen, amaitutako produktuaren distira apur bat okerragoa da. Beraz, presioa doitu behar da, puntuen hedapen-tasa % 15 inguruan kontrolatzeko, inprimatutako produktuaren tinta geruza lodia bada, mailakatu eta irekitzean distira ere badago.
5 Tinta-kontzentrazioa doitu
Gehitu Fanli ura (0 zk.ko olioa), olio honen biskositatea oso handia eta lodia da, tintaren kontzentrazioa doi daiteke, tinta mehea loditzeko, inprimatutako produktuaren distira handitzeko.
Argitaratze data: 2023ko abuztuaren 17a